S现场管理法内容.docx

?##一、引言

在现代企业管理中，如何提高生产效率、保证产品质量、降低成本、确保安全生产以及提升员工素养等，是企业面临的重要课题。7S现场管理法作为一种行之有效的管理方法，在众多企业中得到了广泛应用并取得了显著成效。7S管理源于日本，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，这一管理方法强调从基础抓起，通过整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、节约（SAVING）这七个方面的活动，打造一个整洁、高效、有序、安全的工作环境，从而提升企业的整体竞争力。

##二、7S现场管理法的具体内容

整理（SEIRI）

-定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

-目的：

-腾出空间，空间活用。例如，清理仓库中积压已久的废旧设备和原材料，将原本拥挤的仓库空间释放出来，用于存放急需的生产物资，提高仓库空间的利用率。

-防止误用、误送。当工作现场物品摆放整齐，无用物品被清理后，员工能够快速准确地找到所需物品，减少因寻找物品而浪费的时间，同时避免使用到过期或损坏的物品，确保工作的准确性和质量。

-塑造清爽的工作场所。去除不必要的杂物，使工作区域整洁干净，给员工营造一个舒适的工作环境，提升员工的工作积极性和工作效率。

-实施要点：

-全面检查工作场所，包括设备、工具、材料、文件等所有物品。对生产车间的各个角落进行逐一排查，不放过任何一个可能存在无用物品的地方。

-制定要与不要的判别基准。例如，对于设备，可根据设备的使用频率、性能状况、是否损坏等因素来判断是否需要保留；对于文件，可根据文件的时效性、重要性等进行分类。

-将不要的物品清除出工作场所。对于确定为不要的物品，如报废的设备、过期的文件、多余的办公用品等，及时进行处理，可通过报废、变卖、丢弃等方式。

-建立不要物品的处理流程和记录。明确处理不要物品的责任人和时间节点，确保处理过程规范有序，并做好相关记录，以便日后查询和统计。

整顿（SEITON）

-定义：将整理后留下的必需品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

-目的：

-工作场所一目了然。通过对物品进行定置定位摆放，并设置清晰的标识，员工能够快速找到所需物品，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率。例如，在生产车间，将不同型号的零部件分别存放在特定的货架区域，并标明零部件的名称、型号、规格等信息，员工在生产时能够迅速准确地获取所需零部件。

-消除寻找物品的时间浪费。避免员工在杂乱无章的工作环境中花费大量时间寻找物品，从而能够将更多的时间投入到实际工作中，提高工作效率。

-整整齐齐的工作环境，减少库存积压。合理的物品摆放能够使工作现场更加有序，避免因物品随意堆放导致的库存积压。同时，便于对库存进行管理和盘点，及时发现库存异常情况，采取相应措施进行调整。

-实施要点：

-确定物品的放置场所。根据工作流程和操作便利性，为每类物品确定合适的放置位置。例如，将常用的工具放置在工作台上易于取用的地方，将大型设备的操作手册放置在设备旁边的固定文件架上。

-规划物品的放置方法。根据物品的形状、大小、使用频率等因素，设计合理的放置方式。如对于小型零件，可使用专门的零件盒进行分类存放；对于大型设备，应确保其摆放稳定且不妨碍其他工作。

-进行定位标识。制作清晰、准确的标识牌，标明物品的名称、规格、型号、存放位置等信息。标识牌应放置在显眼且不易被遮挡的地方，以便员工能够快速识别。

-建立物品的搬运通道和搬运工具的放置区域。确保工作现场的通道畅通无阻，便于物料和人员的通行。同时，为搬运工具（如叉车、推车等）设置专门的停放区域，避免占用工作空间。

清扫（SEISO）

-定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。

-目的：

-保持良好的工作环境，减少设备故障。通过定期清扫设备，及时清除设备表面的灰尘、油污等杂质，能够减少设备的磨损，延长设备的使用寿命，降低设备故障发生率，保证生产的正常进行。例如，定期对机床进行清扫和保养，可有效减少机床零部件的磨损，提高机床的加工精度和稳定性。

-保证产品品质。清洁的工作环境有助于防止灰尘、杂质等混入产品中，从而保证产品的质量。在食品生产车间，保持生产环境的高度清洁是确保食品安全的关键因素之一。

-消除安全隐患。及时清扫工作现场的杂物、垃圾等，能够避免因杂物堆积而引