轴类零件加工工艺.pptVIP

（4）其它技术要求空套齿轮轴颈的技术要求影响传动的平稳性；可能导致噪声；有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆跳动为0.01~0.015；尺寸精度要求为IT5~IT6；螺纹的技术要求用来固定零件或调整轴承间隙；螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响轴承的内环轴线倾斜；螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025；螺纹精度为6h。主轴各表面的表面层要求要有较高的耐磨性；要有适当的硬度（HRC45以上），以改善其装配工艺性和装配精度；表面粗糙度。主轴的结构；技术要求；生产批量；设备条件。主轴加工工艺过程材料：45钢；毛坯：模锻件工艺过程：主轴加工工艺过程制订的依据01粗加工：工序1~6半精加工：工序7~13（7为预备）精加工：工序14~26（14为预备）分为三个阶段：024、车床主轴的机械加工工艺过程毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒；切削前正火（预备热处理）：改善切削加工性能和机械-物理性能；去锻造应力；半精加工前调质：去应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能；精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐磨性；精加工后的定性处理：低温时效和水冷处理。热处理工序的安排主轴毛坯的制造方法自由锻件：小批量或单件生产；模锻件：大批量生产。5、车床主轴加工工艺过程分析如前所述，分为三个阶段。鉴于主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加工余量大，精度高，故应分阶段加工；01分粗、精加工阶段有利于去应力并可加入热处理；多次切削有利于消除复映误差；粗、精加工二阶段应间隔一定时间；粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进行，合理利用设备，保护机床。02030405（3）加工阶段的划分一次安装应多加工几个面；02注意零件的主要精度指标：同轴度、圆度、径向跳动；03应使定位基准与装配基准重合；01主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、支承表面等作为定位基准。04（4）定位基准的选择（5）加工顺序的安排和工序的确定三种方案1)粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→粗加工锥孔→精加工锥孔2)粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→精加工锥孔→精加工外圆3)粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→精加工外圆→精加工锥孔工序确定的两个原则1)工序中所用的基准应在该工序前加工；2)各表面要粗、精基准分开，先粗后精，多次加工，逐步提高精度。淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工；非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、精磨前加工；检验工序应安排在适当工序之后，必要还应探伤。6、主轴加工中的几个工艺问题1）锥堵和锥堵心轴的使用锥堵和锥堵心轴的功用：空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔口倒出一60°锥面，代替中心孔；当通孔直径较大时，则要采用锥堵或锥堵心轴。①一般不中途更换或拆装，以免增加安装误差。②锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴。126543顶尖孔是定位基准，对精度和质量有直接影响顶尖孔的深度：影响定位轴向位置，因而影响余量分布(批量生产时)两顶尖孔同轴度：影响同轴度、影响位置精度顶尖孔锥角和圆度误差：直接反映到工件的圆度上热处理、切削力、重力等的影响，会损坏顶尖孔的精度热处理后和磨削加工前，需要消除误差123456研磨的必要性2）顶尖孔的研磨研磨方法用铸铁顶尖研磨；用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用金刚钻研磨；用硬质合金顶尖刮研。粗加工：切除大部分余量；半精加工：修整预备热处理后的变形；精加工：使磨削前各表面具有一定的同轴度和合理的磨削余量；精加工螺纹及各端面等。车削加工的工艺作用生产效率；工序精度（复映误差）；劳动强度。车削加工值得考虑的问题单件、小批：普通车床成批生产：液压仿形车床大批量生产：液压仿形、多刀半自动车床车削加工的设备3）外圆表面的车削加工深孔加工的难点4）主轴深孔的加工深孔加工的难点1)刀具细长，刚性差，易振动，易引偏；2)排屑困难；3)钻头散热条件差，冷却困难，易失去切削能力。采取措施1)采用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头自定中心；2)采用特殊结构的深孔钻；3)预先加工一导向孔，防止引偏；4)采用压力输送切削润滑液，既使冷却充分，又使切屑排出。轴类零件加工工艺规程设计一、轴类零件的分类、特点和技术要求光滑轴；阶梯轴；空心轴；异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）作用：起支承传动件和传递转矩。形状：长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等；主要技术要求：1）尺寸精度—