精益生产价值流分析及改善方法及工具20151113.pptxVIP

价值流分析;目录;;62–63=1;完成顾客要求所需的步骤或活动

其中包括增值和不增值

显示作业流动(物料和信息)

实例:

“订单到现金”

“概念到发布”

“订单到发运”;?

?;案例：冰箱的价值是什么？;;生产效率提升30％

质量问题改善50％

生产周期缩短30％

员工技能提升100％

库存下降30％－50％

降低运营本钱5%-20%

系统提升运营效率;;家电;;;;;第四节价值流图的开展;MIF=物料和信息流程图;学习观察-LearningtoSee;

?价值流分析(VSM)是丰田公司内部用于生产流程中绘制材料和信息

流动的方法。

?用于识别问题，方案和沟通持续改进活动的工具

?显示某一特定价值流的细节图，与流程图不同的是它同时显示了实

物和信息的流动以及两者之间的联系

?通过识别组织中存在的7种浪费和改进的时机，来系统实施企业精益

化变革;;离散型应用：变速箱;流程型应用：塑料粒子;物流型企业：快递;;;现状图:显示现时物流和信息流

?识别浪费和系统问题

未来图:显示目标物流和信息流

?减少浪费实施精益系统

实施工作方案：到达未来状态

?设定变革方案优先权;;1.分析现状;价值流现状分析

价值流未来图

问题和工程优先

关键绩效指标设定

价值流实施方案;;?

?

?

?

?;1.选择价值流;步骤1:选择价值流;;1987年，意大利学者柏拉〔Pareto，后译为帕累托〕分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌握在极少数人手里，称为“柏拉法那么”。美国质量专家朱兰〔Juran〕博士将其应用到品质上，创出了“VitalFew,TrivialMany”〔重要的少数，琐细的多数〕，称为柏拉图原理。柏拉图根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置或客户抱怨的种类、平安事故等不同区分标准，找出比率最大的工程或原因并以所构成的工程大小顺序排列，再加上累计值的图形。由构成比率很容易了解问题的重点或影响的程度，以比率估计最多的工程着手进行改善，较为容易得到改善成果。;加工流程

P/N;步骤2绘制整体作业流动

;绘制鱼刺图了解产品构成;步骤3识别关键指标

?作业???期时间

?自动时间

?增值时间(VA)

?换产时间(C/O)

?运行时间百分比

?质量

?生产率(件/人/小时)

?空间

;;;步骤5绘制库存件及流动方式;;步骤6时间线填充;;步骤6时间线填充;步骤6时间线填充;步骤6时间线填充;步骤6时间线填充;;步骤8绘制物料供给;;步骤9绘制信息流;步骤10绘制改善工程;买家;课堂练习：

画出纸飞机工厂的现状图。;1.纸飞机分为宽体飞机和窄体飞机

2.客户需求：6分钟交付30架合格的飞机〔含宽体与窄体〕

3.每6架为一个批次进行产品切换

4.特殊订单用有标记的纸生产;;?

?

?

?

?

?

?;对未来图的10大提问;1.使用节拍时间;1.平衡作业时间与节拍时间;批量流动;3.使用看板拉动;4.补充拉动;4.序列拉动;5.识别生产排程点;6.选择均衡生产方式(Heijunka)

;;;每一流程操作员工准备各自的标准化作业指导书;?

?;评估现状图;绘制未来状态图;指标;价值流实施方案;;制造过程;库存;货架;看板箱;手动信息流;操作者