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;5.1铸造
5.2锻压
5.3焊接
5.4铆接
5.5典型机械零件毛坯生产方法的选择;了解机械零件毛坯生产的新工艺、新技术及发展趋势,掌握各种零件毛坯生产方法的特点及适用范围,具备根据典型零件的材质、性能要求及用途确定其毛皮生产方法的能力。;第5章典型机械零件毛坯的生产;铸造是机械制造中毛坯成形的主要工艺之一。
在一般机械设备中,铸件的质量往往要占机械总质量的70-80%,甚至更高。
铸造是将液态金属在中立或外力作用下充填到型腔中,待其凝固冷却后,获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法,见下图。;1、铸造成形的主要特点
1)主要优点
(1)适应性广,工艺灵活性大(材料、大小、形状、几乎不受限制)
(2)最适合制造形状复杂的箱体、机架、阀体、泵体和缸体等。
(3)成本较低(铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近)。;2)主要缺点
铸件组织疏松、晶粒粗大,内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生,导致铸件力学性能,特别是冲击性能较低。
2、分类
砂型铸造和特种铸造。目前砂型铸造应用最广泛。;砂型铸造是将液体金属浇入用型砂紧实成的铸型中,待凝固冷却后,将铸型破坏,取出铸件的铸造方法。
;1、造型
1)造型方法
造型时砂型铸造的最基本工序,通常分为手工造型和机器造型两种。
(1)手工造型
手工造型时全部用手工活手动工具完成的造型工序,见下表。;手工造型时,紧砂和起模两道工序是用手工来进行的,手工造型操作灵活,适应性强,造型成本低,生产准备时间短。但铸件质量差,生产率低,劳动强度大,对工人技术水平要求较高。因此主要用于间单件,小批量生产,特别是重型和形状复杂的铸件。;常用的手工造型方法的特点及其适用范围;5.1.1砂型铸造;(2)机器造型
机器造型是将手工造型中的紧砂和起模两步实现机械化的方法。
优点:
1、提高生产率;
2、改善劳动条件;
提高了铸件精度和表面质量。
缺点:
1、所用的造型设备和工艺设备的费用高;
2、生产准备时间长;
3、只适用于中、小铸件成批或大量的生产。;①机器造型按照不同的紧砂方式分为震实、压实、震压、抛砂、射砂???型等多种方法,其中以震压式造型和射砂造型应用最广。;②机器造型采用单面模样来造型,其特点是上、下型以各自的模板,分别在两台配对的造型机上造型,造好的上、下半型用箱锥定位而合型。
对于小铸件生产,有时采用双面模样进行脱箱造型。双面模及浇注系统固定在同一模样的两侧,此时,上、下两型均在同一台造型机制出,铸型合型后砂箱脱除,并在浇注前者铸型上加套箱,以防错箱。
机器造型不能进行三箱造型,同时也应避免活块,使造型机的生产效率显著降低。;2)造型材料
制造铸型的材料称为造型材料。通常包含原砂、黏结剂、水及其他附加物(如煤、木屑、重油等)按一定比例混制而成。根据黏结剂的种类不同,可分为黏土砂、水玻璃砂、树脂砂等。
造型材料的质量直接影响铸件的质量,据统计,铸件废品率约50%以上与造型材料有关。
为保证铸件质量,要求型砂应具备足够的强度、良好的可塑性、高的耐火性和一定的透气性、退让性等。芯砂处于金属液体的包围之中,工作条件更加恶劣,所以对芯砂的基本性能要求更高。;(1)黏土砂
以黏土作黏结剂的型(芯)砂称为黏土砂。常用的黏土为膨润土和高岭土。
黏土作与水混合时才能发挥黏结作用,因此必须使黏土砂保持一定的水分。
为了防止铸件粘砂,还需在型砂中添加一定数量的煤粉或其他附加物。
根据浇注时铸型的干燥情况可将其分为湿型、表干型及干型三种。
湿型铸造具有生产效率高、铸件不易变形、适合于大批量流水作业等优点,广泛用于生产中、小型铸铁件;而大型复杂铸铁件则采用干型或表干型。;①用湿型砂生产大件,由于浇注时水分的迁移,容易在铸件的表面形成夹砂、膨胀、气孔等缺陷。
②使用干型则生产周期长、铸型易变形,同时也增加能源的消耗。
(2)树脂砂
以合成树脂做黏结剂的型(芯)砂称为树脂砂。
类型:
酚醛树脂、脲醛树脂、糠醇树脂
用树脂砂制芯(型)主要有四种方法:
壳心法、热芯盒法、冷芯盒法和温芯盒法。;与湿型黏土砂相比(优点)
①型芯可直接在芯盒内硬化,且硬化反应快,不需进炉烘干,大大提高了生产效率;
②制芯(造型)工艺过程简化,便于实现机械化和自动化;
③型芯硬化后取出,变形小,精度高,可制作形状复杂、尺寸精确、表面粗糙度低的型芯和铸型。
(缺点)①树脂粘结剂的价格较贵;
②树脂硬化时会放出有害毒气,对环境有污染。
③只用于制作形状复杂、质量要求高的中、小型铸件的型芯及壳型时使用。;(3)水玻璃砂
用水玻璃作黏结剂的型砂成为水玻璃砂。它的硬化过程主要是化学反应的结果,因此也称为化学硬化砂。
与黏土砂相比(优点)
①具有型砂要求高、透气性好、流动性好;
②易于紧实,铸件缺陷少,内在质量高;
③造型周期短,耐火度
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