精实作业介绍讲解.pptx

2025/3/241精实作业

2025/3/242目录何谓精实作业系统及其目标、构成要素和优点。从传统生产模式转换到精实系统的重要考量因素。列举转换为精实系统时可能遇到的障碍。叙述价值流程图。

2025/3/24314.1导论精实作业(leanoperation)是一个弹性的系统，利用最少的资源以生产高质量的商品或服务。精实系统是一个高度协调的生产系统，并在需求发生时才运送商品，有时又称为及时生产(just-in-time,JIT)系统。在此系统中，商品的移动以及服务的执行皆是在其被需要之时。此观点起源于丰田汽车的奠基者：大野耐一与新乡重夫。

2025/3/244精实作业着重于：消除浪费（无附加价值之作业）。藉由紧密协调所有活动以简化生产作业之哲学与方法。基本构成要素：需求导向着重于减少浪费拥有致力于卓越与持续改善的文化

2025/3/245丰田模式很多理论普遍认为精实作业是从日本丰田汽车的制造模式中所发展出来的。有关精实作业的词汇：无駄(Muda)：代表浪费和无效率。可藉由以下策略极小化浪费和无效率。广告牌(Kanban)：一个手动系统，根据对零组件或原物料的需求讯号来反应。拉式系统(pullsystem)：根据需求补充原物料或零组件，在需求发生时才生产。平准化(Heijunka)：工作的数量与样式必须平均化。改善(Kaizen)：持续不断地改善系统。自働化(Jidoka)：源头的质量。防呆(Poka-yoke)：在生产制程中设置预防措施，以减少犯错的机率。团队概念：运用员工所组成的小团队来进行制程改善。

2025/3/246精实生产JIT的概念首先由亨利?福特所采用。丰田学习福特，并且完成一些福特未达成的事：一个可以处理变动的系统。JIT╱精实生产的哲学：追求一个能以最少存货水平、最少浪费、最少空间、最少执行作业的系统。在精实系统中，质量已根深蒂固于产品与制程中。【请参照本章图14.1中的精实系统之目标与构成要素的概观】

2025/3/24714.2支援目标精实的最终目标为一个平衡系统，亦即让系统中原物料与工作的流动能平稳与迅速。为达成目标需仰赖下列支援目标：消除中断。使系统弹性化。消除浪费，尤其是过量的存货。

2025/3/248浪费在精实系统的哲学中，有七种浪费：浪费种类说明1、存货在极小化数量的前提下，存货是一种闲置资源，会占据系统空间并增加成本。2、过量生产过量生产造成制造资源的浪费。3、等候时间等候需要空间，并无附加价值。4、不必要的搬运不必要的搬运会增加处理的时间，以及增加在制品存货。5、加工浪费产生不必要的生产步骤与废品。6、无效率的方法会降低生产力、增加废品，以及增加在制品存货数量。7、不良品需要重工成本、顾客不满意会造成销售损失。

2025/3/249消除浪费之改善哲学改善的哲学是根据以下原则来消除浪费：视浪费为敌人，消除浪费是首要之务。改善需逐步且持续地进行，而非间歇性地进行大规模改善。每个人都必须参与。改善原则在于利用经济的策略即可达成，不需花费昂贵的技术或顾问。改善的方法可以应用于各种地方。藉由目视系统达成：作业程序和制程等皆透明化，使得问题与浪费清晰易见。专注于创造价值之处。以流程为导向。主要的改善努力着重于新的想法和新的工作方式。组织学习的本质即为做中学。

2025/3/241014.3构成要素精实系统设计与作业提供达成前述目的的基础，其构成要素如下：产品设计。制程设计。人员╱组织要素。制造规划与管制。 速度和简单化则是贯穿上述构成要素的两条主轴。

2025/3/2411产品设计对精实生产系统而言，四项重要的产品设计要素为：标准零组件。模块设计。具高质量与高能力的生产系统。同步工程。 前两项要素与速度和简单化有关。

2025/3/2412制程设计下列八个制程设计的观念对精实生产系统很重要：小批量。缩短建置（整备）时间。制造单元。质量改善。生产弹性。平衡系统。少量库存。防呆方法。

2025/3/2413小批量小批量与大批量的比较：小批量的优点：

2025/3/2414缩短建置（整备）时间新乡重夫发展快速换模(single-minuteexchangeofdie,SMED)系统，以降低转换时间。该系统首先将转换活动分类为内部或外部活动。内部转换活动只能在机器停止后才能进行，需要花费较长的转换时间。外部转换活动则不需停机即可转换，所以其对转换时间不会造成影响。在分类转换活动后，为了达到快速转换，应尽可能地将内部活动转换为外部活动，并持续提升内部活动的效率。

2025/3/2415制造单元精实生产系统的一个特色就是多元的制造单元。制造单元是高度专用且有效率的生产中心，好处在于：可降低转换时间设备的高度利用率易于进行作业人员的交叉训练

2025/3/2416质量改善精实生产系统有时会