精益物流配送管理课件ppt.pptxVIP

1.精益物流的理念

2.精益物流的特点

3.精益物流的作业

4.精益物流的体系构筑;物流概述;;用户服务;1908;TOYOTA;精益物流;（A）定量不定时搬运～在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。

给每一种零部件都设定保管场所；

容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化

物流人员形成标准作业的条件保障

因缺件，导致不必要的在库

1、建立“看板”生产制。

箱内的零件使用开始时取下看板，将看板放入回收箱

（B）定时不定量搬运～在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。

设备看守人”、变“动”为

工厂与仓库的布局与选址

改善生产线、改善作业的工具

给每一种零部件都设定保管场所；

有加工周期长的中间工序（热处理等）时常常使用，即从前工序（指中间

在T?T时间不同的生产线间设置存储区域----超市货店

说明

确保物流人员形成标准作业，提高物流工作效率；

6、搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难

形成物流搬运作业标准化，节省管理人员；

2、有精益思想的“流”。;2、有精益思想的“流”。;物流moving;后工序领取零部件时，将与要领取的零部件的量相等的材料同时供给前工序的搬运方法。

6、搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难

开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。

无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不

每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。

看板一定要附在实物上

开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。

这种做法需要“平准化箱”。

日均生产(消耗)量A(件)

拉动式生产物流体系要素之二：物料存储

（A）定量不定时搬运：在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。

在T?T时间不同的生产线间设置存储区域----超市货店

精益物流配送多频次/少批量的需要

开始搬运的信号是材料消耗达到“规定消耗量”的时候，搬运的数量是已消耗的数量。

“推动式???生产组织模式

接受零部件后，定期往生产线旁供料。

工装车（结合品质、形状特性）制作

传统设备布局方式的弊病----集群式布局

开始搬运的信号是规定的时间，搬运的数量是在规定的时间内消耗掉的数量。

（A）定量不定时搬运：在后工序，当物料被用掉一定数量后，开始到前工序领取相同数量的材料补充进来的搬运形式。

（搬运方法的改善）

接收零部件后，在工厂内转换包装，按照生产顺序往生产线旁供料。;精益物流的特点;;提高物流水平=缩短过程周期时间;;消除等待时间

缩短生产时间

缩短搬运时间;精益物流的设计与改善;产品流程;产品流程;产品流程;导致过量生产;2、有精益思想的“流”。

在批量生产的工序，即在一条生产线上加工多种不同的产品，准备和换夹具、换模具需要一定的时间的生产线指示生产用的看板

精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。

（2）物流搬运的单位与形式：

把堆放装有零件的塑料盒的台车连接起来，用牵引车拉着往生产线上供料的方式。

物料供货存储单位的标准化

在制品的“后补充式”生产组织----平准化(均衡)生产

定时搬运经常运用于工厂之间的搬运。

折叠式、伸缩式工位器具的可操作性。

建立“准时化”物料供货规则，杜绝物料中断损失

（2）物流搬运的单位与形式：

其通过每间隔5～15分钟从各生产线领取成品，使生产线发生T.

每次搬运作业的数量是一定的，但时间间隔会发生偏差。

——小批量、多频次配送

工装车（结合品质、形状特性）制作

通过定期领取完成品，使生产线发生节拍。

将每个装有零件的工位器具放在与托盘同样尺寸的台车上供料，在生产线旁更换台车并将载有空器具的台车拉回去的方式。

确保操作工位器具的安全性；

工厂与仓库的布局与选址

即从需要各种零件的工序传来的呼叫搬运信息公布在集中管理板，搬运者

拉动式生产物流体系要素之二：物料存储

按回收的看板数量进行生产;“拉动式”生产组织模式;1、“推动式”生产组织模式。;制定生产计划;我这里不正常了！不要来了，来也干不出来啊！;2、“拉动式”生产组织模式。;最后工位（总装工位）;装配物流配送示意图;稳定的日装配顺序计划。（不可变更）

准确的BOM清单。（根据设变及时的变更）

日物料配送计划。

物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置）

物料配送标准作业

物流搬运山积图

物流搬运路线图

物流信息传递;1、物流作业的具体分类。;设定合适的容量。（价值，重量，体积）

制定工位