水泥窑炉烟气SCR脱硝工艺流程设计和工程化应用.docxVIP

1?SCR脱硝工艺流程

水泥熟料煅烧出预热器烟气温度约为300℃，粉尘浓度约为100g/Nm3。窑炉烟气SCR脱硝按照烟气温度窗口可分为高温脱硝和中低温脱硝两种工艺技术路线；高温技术路线又可分为高温低尘、高温中尘和高温高尘三种布置形式，其共同点都是SCR反应塔与窑炉预热器连接，出窑炉烟气直接进入SCR反应塔，而不同点是对出窑炉烟气是否除尘以及除尘的程度有较大的差异。

图1为一种典型的高温低尘工艺布置流程。烟气从窑炉排出后首先通过一个高温金属滤袋收尘器，使烟气粉尘浓度下降到10mg/Nm3以下，再进入到SCR反应塔进行脱硝。为延长金属滤袋的使用寿命，维持系统的除尘效率，还有在金属滤袋前布置机械沉降预除尘和高温电收尘，进而形成三级除尘系统。这种布置形式的SCR反应塔脱硝性能比较稳定，但投资和运行成本相对较高，系统阻力增加，对窑炉运行有一定影响。另外，金属滤料的抗高温粉尘冲击、磨蚀的性能还有待验证。

图1一种高温低尘工艺布置流程

与高温低尘工艺布置不同，高温中尘工艺采用的是高温电收尘器对出窑炉烟气进行除尘处理，使进入SCR反应塔烟气粉尘浓度下降至50g/Nm3左右。由于电收尘器独立承担着高温烟气的除尘功能，因此需要提高设备本体结构强度和刚度、控制高温热膨胀、采用耐高温抗变形极板及有效振打清灰方式。烟气粉尘浓度下降对SCR反应塔的运行有一定帮助，但高温中尘布置仍存在有运行成本高的欠缺。此外，由于高温电收尘器故障对SCR反应塔的稳定运行也有不利影响。

高温高尘工艺布置不设立出窑炉烟气的除尘系统，而是将高温高尘烟气直接引入到SCR反应塔进行脱硝处理。这一工艺布置的优点是流程相对简单，烟气温降小，对后续的余热发电量也影响较小；缺点是高烟气粉尘和从预热器带出的大块料（约为1cm）会对反应塔中催化剂材料造成较快磨损，或是导致频繁的催化剂孔道堵塞。

中低温脱硝工艺技术路线的布置形式与高温技术路线的本质区别就在于SCR反应塔设置在烟气余热锅炉之后（如图2所示），烟气温度窗口约为165~220℃。由于余热锅炉中烟气粉尘的自分离沉降作用，出余热锅炉后进入SCR反应塔中烟气粉尘浓度可降至50g/Nm3左右，从预热器中被带出的大块料也会被余热锅炉系统收集、排出，SCR反应塔被粉尘或大块料堵塞的风险大大降低。此外，SCR反应塔放置在余热锅炉后，对水泥窑炉优化运行和余热锅炉发电效率都没有影响。

图2中低温脱硝工艺技术路线

中低温脱硝工艺技术对催化剂材料性能提出了新的要求，包括中低温催化反应活性、高抗硫碱特性等。目前，由上海南方水泥参与研发的中低温SCR脱硝催化剂可以很好地满足中低温脱硝工艺技术各项要求。通过采用高效的中低温SCR催化剂材料，结合科学的、精细化的工程设计，可以保证水泥窑炉烟气中低温SCR工程项目的长期高效稳定运行。

2?SCR脱硝工艺设计

尽管水泥窑炉烟气SCR脱硝有不同的工艺技术路线及布置形式，但都是将烟气引入到反应塔中进行催化脱硝反应，即SCR反应塔是脱硝工艺技术的核心设备，前端烟气除尘装置则可是一般通用装置，因此，本文将以中温中尘技术路线为案例，参照图3所示设计流程，阐述SCR脱硝工艺技术及装备设计和应用。

图3催化剂反应塔设计流程

2.1?SCR脱硝反应塔设计

SCR脱硝反应塔包括反应塔主体结构、进出口连接管道及反应塔底部输灰系统，反应塔主体结构中安装一定方量的催化剂模块。反应塔主体结构的尺寸及催化剂方量的设计选择，首先是要考虑窑炉烟气特性及脱硝效率要求，包括烟气量、烟气温度、烟气中氮氧化物浓度及要求达到的脱硝效率，但这又与选用的催化剂性能有关。

以长兴南方5000t/d生产线为例，测定的窑炉工况烟气量69万m3，烟气温度210℃，换算成标准状况烟气量则为38万m3；烟气中氮氧化物浓度为300mg/Nm3，要求排放浓度低于40mg/Nm3、氨逃逸小于5mg/Nm3，表1列出了相关的烟气参数。

表1?5000t/d生产线相关烟气参数

选用浙江盛旺Ⅱ型10×10/13×13孔中低温催化剂，根据实验室小型模拟试验和烟气流量平衡计算，将催化剂中反应空速、孔道流速和面速度分别设定在1850/h、4.80m/s和6.50Nm/h，最终确定的催化剂用量约为205m3。根据催化剂的脱硝效率实测及各层催化剂脱硝比例分析，设计在反应塔中采用4层催化剂布置，要求反应塔的内截面积约为64m2，考虑到工程建设现场的布局，最终确定反应塔内截面积为8m×8m，即每层布置32个模块催化剂（每个模块尺寸约为2m×1m×1m）。由于各层催化剂上方需要留下一定空间用于吹灰系统的安装和人工检测、维修，再加上一个未安装催化剂的备用层，反应塔催化剂层净高度设计为20m。

反应塔进出口管道分别是将高温风机出口烟气引入和将经过脱硝处理的烟气引至原系统，应保证烟气流场的均匀