5S现场管理培训(PPT64页).pptx

;常用的处理问题的方法：;1、分析过程

本过程应做些什么

会出现什么错误

达到统计控制状态

确定能力

过程是否有能力

过程是否可靠

;Why：推行5S的理由;不用的物品，占用大量空间；

生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变小；

生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

影响人们的工作情绪；

造成职业伤害，发生各种安全事故；

降低设备的精度及使用寿命；

由于标识不清而造成误用；

影响工作和产品质量。;员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；

提高土气；

避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；

资源得以合理配置和使用，减少浪费；

整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；

为其他管理活动的顺利开展打下基础。;减少出错机会

提升产品品质;支柱;5S起源于日本，通过5S管理规范现场，培养员工良好的工作习惯，提升人员素质。

整理(SEIRI)

整顿(SEITON)

清扫(SEISO)

清洁(SEIKETSU)

素养(SHITSUKE)

这5个项目，因为日语的拼音均

以“S”开头，简称5S。

;整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识；

清扫：清除不需要的东西，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

清洁：维持以上3S后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为“荣”的地步。

;第1个S整理;How：知道为什么比知道怎么做更重要;How：方法;定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所;

未及时舍弃无用的物品；

未将物品分类；

未规定物品分类标准；

未规定放置区域、方法；

未对各类物品进行正确标识；

不好的工作习惯；

未定期整顿、清扫。;※深刻领会开展的目的，建立共同认识。

----确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

----向全体员工宣讲，取得共识

----下发整理的措施

----规定整理要求

※所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得

到和看不到的地方。

※制定“需要”和“不需要”的判别基准。

※清除不需要的物品。

※调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

※制订废弃物品处理方法。

※每日自我检查。

;真正需要;常用程度;非

必

需

物

品;开展整理活动应注意事项

????a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；

????b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

????c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；

????d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

;定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

目的：定置存放，实现随时方便取用;整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到

所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将必要物品按需要的数量（定量）、用设定的容器（定容）放在指定位置（定位），按“定位”、“定容”、“定量”三原则规范化，并加以标识，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的

效益。

;所需物品

没有了;4.整顿的推行要领

一目了然，不用花时间去找

※要落实前一步骤整理工作。

※?布置流程，确定放置场所。

※?规定放置方法。

※?划线定位。

※?标识场所物品（目视管理的重点）;整顿的实施方法;确定放置方法:

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g)清扫器具以悬挂方式放置。;定位的方法（上）

一般定位方式、使用：

????a)标志漆（宽7-10cm）；

????b)定位胶带（宽7-10cm）；

????c)磁砖；

????d)栅栏。

一般定位工具：

????a)长条形木板；

????b)封箱胶带；

????c)粉笔；

????d)美工刀等。;定位的方法（下）

定位颜色区分：

????不同物品之放置，可用不同颜色