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2.1.1员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？1要求/说明2需考虑的要点，例如：3提出改进计划4操作工自检5过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）6过程控制（理解控制图）7终止生产的权利8012.1.2员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？02要求/说明03需考虑的要点，例如：04有序和清洁05进行/报请维修与保养06全员生产维护（预警/预防）07零部件准备/仓储08实施/报请对检测、试验设备的检定和校准2.1.3*员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？（*提问）1要求/说明2需考虑的要点，例如：3过程上岗指导/培训/资格的证明4关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识5对安全生产/环境意识的指导6对存档责任件的零部件的处置的指导说明7能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）82.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求/说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如：排班计划（根据合同）素质证明（素质列表/矩阵图）工作分析/时间研究（例如MTM、REFA）2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运用？要求/说明必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑的要点，例如：-质量信息（标准值/实际值）-改进建议-志愿行动（培训、质量小组）-低病假率-对质量改进的贡献-自我评价注：此提问也与2.4.6提问有关。2.2生产设备/设施所配备的生产设备应能满足产品的质量要求，并能达到和保持所要求的过程能力。检测设备也应满足这一要求。在再次开始生产时应遵守一些特别的规定：根据产品来设置生产工位和检验工位；在生产开始前进行产品和过程的认可。应了解此前的质量数据和过程数据，并实施所有已制定的改进措施。2.2.1*生产设施/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？2.2.2*批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？2.2.4*是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并切实遵守？2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？2.2.1*生产设施/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？（*提问）要求/说明对于选定的重要产品特征/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力（MFU）和临时过程能力（PFU），Cmk/PpK必须≥1.67。长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk≥1.33，并得到持续改进。需考虑的要点，例如：-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查-重要参数的强制/调整-在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）-上料/下料装置-工装、模具/设备/机器的保养、维护状态（包括计划内的维护）。分供方/原材料*合作只有起点，满意没有终点*缩短向顾客供货的时间（例如准时供货）及单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，而且要求在生产过程中采取特别的措施。这要求一套无障碍系统。原因在于，供货缺陷或供货短缺通常无法通过替换或选择其他的零部件或材料来弥补。在没有中间库存量或库存量很少的情况下，数量问题或物流问题都会直接导致停产。1供应商有责任和义务与其分供方确保各自产品/材料的过程和工艺以及所有顾客相关的重要特性的过程能力。为此，应进行内部过程审核和产品审核以评判风险。分供方的质量能力证明也可通过第一方审核和第三方审核获得。应验证已确定的质量保证措施和持续改进措施的有效性。若采用模块供货，则供应商对所有零部件的质量监督负有全部责任（包括大众汽车集团指定的供应商）。2*是否仅允许已认可并具备质量能力的分供方供货？1是否可以保证采购件符合约定的质量要求？2是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？3是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并将其落实？4已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？5对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？6原材料的库存量是否适合生产要求？78*原材料/内部剩余材料是否按要求发送/储存？8是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？91.1*是否仅允