《电阻焊的电极》课件.pptVIP

*************************************电极的日常检查外观检查通过肉眼观察电极表面状态，寻找明显的变形、磨损、烧伤或裂纹。特别关注电极工作面的形状变化、粘附物和变色情况，这些都是电极状态变化的早期迹象。建议使用放大镜进行更详细的检查，提高检出率。尺寸测量使用卡尺、千分尺或专用量具定期测量电极工作端的直径、长度和轮廓。记录测量结果，追踪磨损速率，预测电极寿命，安排及时的维护或更换。电极端面直径增大10-15%通常被视为需要修整或更换的临界点。温度监测使用红外测温仪或热电偶监测电极工作时的温度。异常高温可能表明冷却系统问题、接触不良或电极材料劣化。正常工作时，电极温度应控制在安全范围内，通常不超过200-300°C，具体取决于电极材料。焊接质量抽查定期进行焊点质量检查，如拉力测试、剥离测试或金相分析。焊接质量的变化通常是电极状态变化的间接指标。建立焊点质量与电极状态的关联数据库，有助于预测电极性能变化并优化维护周期。建立系统化的电极日常检查制度，制定标准检查表单和记录流程，指定专人负责，确保检查质量和连续性。通过数据分析，可以优化电极使用和维护策略，最大化电极寿命和焊接质量。电极磨损的判断工作端直径增大电极磨损最明显的迹象是工作端直径增大。新电极有精确的尺寸，随着使用会逐渐变形和磨损，导致接触面积增大。当直径增加10-15%时，通常需要修整；增加20%以上时，应考虑更换电极。直径增大导致电流密度下降，焊接强度降低。端面形状变化除了尺寸变化，电极端面形状的变化也是重要指标。原本平滑的球面可能变成不规则形状，尖端可能变钝，甚至出现凹陷或凸起。这些形状变化会导致压力分布不均，影响焊点质量。通过轮廓投影仪或专用量具可以测量形状变化。表面合金化和粘附电极表面可能发生与被焊材料的合金化反应，或者工件材料粘附到电极表面。这些现象改变了电极的物理和化学特性，影响电流传导和压力分布。表现为电极表面颜色变化、光泽度下降或出现异物。严重时会导致焊接质量不稳定。焊接参数变化在自动化焊接系统中，可以通过监测焊接参数变化间接判断电极磨损。随着电极磨损，在相同设定条件下，实际电流密度会下降，导致焊接强度降低。系统可能需要自动增加电流才能维持焊接质量，这种补偿调整量可以作为判断电极状态的指标。电极的清洁和打磨表面清洁使用适当的清洁工具和方法去除电极表面的氧化物、粘附物和污染物。常用方法包括：细砂纸（600-1200目）轻微打磨专用金属刷轻刷表面无水酒精等溶剂擦拭超声波清洗（适用于已拆卸的电极）清洁应温和进行，避免过度磨损电极表面。形状修整当电极工作面变形或磨损严重时，需要进行形状修整，恢复设计形状和尺寸。主要方法包括：手动修磨：使用专用磨具和量规机械修磨：使用电极修整器或车床数控修整：使用CNC设备进行精确修整修整后的电极应符合原设计规格，表面光滑，无明显刮痕或缺陷。表面处理修整后的电极可能需要进行表面处理，提高性能和延长使用寿命：抛光：提高表面光洁度，减少粘附涂层：应用特殊涂层增强耐磨性钝化：形成保护性氧化层预热处理：恢复材料特性具体处理方法应根据电极材料和应用要求选择。最终检验完成清洁和修整后，需要进行最终检验确认电极状态：外观检查：确认表面光洁度和完整性尺寸测量：验证是否符合规格要求试焊评估：通过试焊验证性能记录维护：记录维护情况和电极状态只有通过最终检验的电极才能重新投入使用。电极更换时机和方法更换时机判断确定电极更换的适当时机是电极管理的关键。以下情况通常表明需要更换电极：端面直径增大超过原尺寸的20%电极表面出现严重裂纹或凹坑端面严重变形，无法通过修整恢复焊接质量持续下降，无法通过参数调整改善电极已经过多次修整，长度缩短至最低限度电极出现冷却水泄漏或堵塞无法修复提前规划电极更换可以减少生产中断和质量问题。更换准备工作在更换电极前应做好以下准备：确保备用电极符合规格并已预先检查准备必要的工具，如扳手、专用扳手等关闭设备电源和冷却水系统记录原电极状态和使用情况清洁工作区域，避免杂质进入充分的准备工作可以提高更换效率和安全性。更换操作步骤标准的电极更换操作步骤包括：确认设备处于安全状态，电源和水源已关闭使用适当工具拆卸旧电极，注意防止螺纹损坏清洁电极座和安装面，去除所有残留物检查冷却水通道和O型圈，确保完好无损安装新电极，使用扭矩扳手按规定力矩紧固连接冷却水管，检查无泄漏调整电极位置和对准严格按照步骤操作，确保更换质量。更换后调试电极更换后的调试工作至关重要：检查电极对准和压力设置进行试焊和焊点质