现代设备管理理论创新与实践.ppt

现代设备管理

的理论创新与实践（TPMTPEMTnPM）;目录;;（一）TPM基础知识;2、什么是机制？;;企业成功三要素;3.什么是设备管理？;4.设备管理对企业生产经营的影响

;;;;;5.设备管理模式的形成与发展;;;预防维修-PM的开展包括三个方面活动：;;;传统设备管理模式的局限性;;;传统设备管理模式在购置和使用设备方面的误区;;6.日本对PM的改进完善;7.什么是TPM？;;TPM与PM比较;（1）TPM形成的基础;（2）设备综合工程学;;;（3）“鞍钢宪法”;;鞍钢宪法——两参一改三结合;8.TPM的特点

;9.TPM的目标

;;10.TPM的基本理念;11.TPM的五要素;12.什么是TPM的三个“全”？;13.TPM的基石;14.TPM的“5S”;15.TPM的两大保证;20世纪60年代，日本以美国的PM为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。

TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。

71年，日本设立了全日本TPM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。全球第一家通过TPM认证的企业也是日本丰田电装公司

80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。

与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。

90年代：全世界的制造企业都开始推行TPM。;TPM的发展;全员生产保全时代（TPM）;供应链的TPM时代;（二）实施TPM的效果;;;TPM成功效益;TPM的效果;TPM实施案例;;案例5：三星与TPM;;有形成果：

直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）

品质不良：减少一倍（1997-2001年）

平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）

平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）

改善提案：件数提高50倍（1997-1999年）

人均劳动生产率：提高20%（1999-2001年）

质量成本：降低39%（1999-2002年）

索赔件数：减少75%（1999-2001年）

另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。;无形成果如下：

●企业???形象方面：

明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。

●企业的文化方面：

建立先进的与国际接轨的革新文化；

形成活性化的企业文化。

●其它方面：

全员意识的彻底变革；

上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；

增强了员工自主管理的自信感；

改善成果使员工有成就感和满足感；

技能水平明显提高；

作为一种营销手段稳定客户定单。;制造业保持竞争优势的方法;世界制造业的楷模——日本丰田;;丰田成功的关键;;;;丰田的成功与TPM的价值;（三）TPM基本架构和管理体系;*;世界一流企业;TPM的八大支柱之一：个别改善;;2.个别改善的实施内容;;;②未对故障进行详细的分析

;为什么机器停止了运转？

机器超负荷或保险断了

为什么会超负荷？

轴承润滑不够

为什么轴承润滑不够

润滑油机工作不充分

为什么它工作不充分？

润滑油机的轴磨坏了

在咔哒咔哒响

为什么轴磨坏了

没有过滤器，碎金属进来了;;;;;(3)设备零故障的考虑方向②故障解析和问题处置;(3)设备零故障的考虑方向③遵守基本要求;;3.个别改善开展步骤;步骤;;TPM的八大支柱之二：自主保全;;;;;;第一步骤：初期清扫(清扫检查);;;;TPM的八大支柱之三：专业保全;;;TPM的八大支柱之四：开发管理;TPM的八大支柱之五：品质保全;;;;TPM与TQM的区别;;;;;;TPM的八大支柱之六：人才培养;;;学习主题;OPL记录表;*;*;;;;TPM的八大支柱之七：事务改善;2.事务部门的8大LOSS

;;;TPM的八大支柱之八：环境改善;;;寻找6源活动;污染源——即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。;清扫困难源——

1）空间狭窄：包