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有关真空断路器的机械特性问题

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1引言

真空断路器的主要特点在于利用真空作为触头间的绝缘与灭弧介质，由于触头为对接式结构，使得其

机械特性参数与其它结构(如插入式)不同。真空断路器的机械特性表现为动触头相对于静触头的运动特

性。笔者通过对真空断路器机械参数的试验和分析，对传统分析、测试方法进行探讨，对机械参数在设计、

使用、测试等方面存在的问题提出看法。

2测试系统简图

以12kv真空断路器为例分析真空断路器的机械特性，图1为系统简图。测试是针对动导电杆下端点A

相对于灭弧室静端面的运动特性。传感器是基于霍耳效应的线性传感器，采用XBT型进口测试仪。

3触头开距

触头开距是指分闸位置时，开关一极的各触头间或其连接的任何导电部分之间的总间隙[1]。

真空断路器的触头开距取决于额定电压、分断性质、耐压水平及寿命要求。为提高绝缘水平，应适当

增大触头开距；为适应频繁操作，提高真空断路器的寿命，应减小触头开距。真空灭弧室的机械寿命主要

取决于波纹管，波纹管是真空灭弧室中最薄弱的元件。理论分析表明，波纹管的疲劳寿命与压缩行程的35

次幂成正比[2]。显然，减小压缩行程对提高波纹管的机械寿命非常有效。因此，调试时应防止波纹管受

到过量的压缩，操作时，还应注意过冲行程不宜过大。又由于真空断路器分闸时有重击穿现象发生，所以

对于减小触头开距应慎重。

为便于探讨触头开距，将分闸状态的触头开距称为静态开距，而将分闸操作中的触头开距称为动态开

距。

3.1静态开距

通过仪器对真空断路器进行合闸操作测试，其C相时间行程特性曲线如图2所示。图中，纵坐标0点

位置对应断路器分闸为证，触头开距为7.70mm(动触头由分闸位置到动、静触头刚接触点的行程)，即动、

静触头导电部分间的间隙。

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测量触头开距的传统方法是：分别测量动导电杆上一点在分、合闸位置时相对于同一基准的距离，二

者之差则为触头开距，对应于图2中，分闸位置到合闸位置的行程10.28mm，与真实间隙相差2.58mm。

分析两种方法所测值出现误差的原因：①加工制造产生的误差：动、静触头表面微观不平；触头表面

相互不平行，对接不理想；②零件设计产生的误差：动、静触头材料、结构及导电杆刚度较小；基体支撑

部分刚度较小等。触头接触后，在触头弹簧压力及冲击力作用下，产生弹、塑性变形而导致。

由于传感器是机械固定在动导电杆端及上支架上，而且传感器的质量很小，所以对于该测量系统可认

为是刚性的，同时，该例中对于测量基准也采用的相同基准，分析也基于同一曲线，所以由测量方法产生

的误差可忽略。根据统计，误差值因断路器及灭弧室的不同而有所不同，约为O～3mn，分散性很大。

为使测量结果准确、稳定，可使断路器空载合、分操作一定次数，拍平触头毛刺，增加接触面积，尽

可能消除可能出现的塑性变形，增强整体抗变形能力，以减小测量值的分散性。同时，由于系统弹性变形

仍然存在，所以建议采用测试仪器直接读数，也可用欧姆表等监测触头刚接触位置时，测量动触头在分闸

位置与触头刚接触位置间的真实距离作为触头开距。

3.2动态开距

3.2.1最小动态开距——有效开距

真空断路器在分闸操作过程中，动、静触头间可能出现的最小间隙即最小动态开距。

图3为重合闸测试的时间行程特性曲线图。

2次分闸过程中的最小动态开距是不同的，对于该断路器的最小动态开距应取第2次分闸时的最小动

态开距，即触头刚接触位置与第2次分闸反弹最高点之间的距离为7.10mm。在2次分闸过程中，触头最小

动态开距的不同是由缓冲器不稳定造成的。

目前，控制最小动态开距的办法是通过控制触头开距和分闸反弹幅值，二者差表征最小动态开距。但

从上面分析可知，影响最小动态开距的因素除触头开距、分闸反弹幅值外，还有缓冲器复位情况。很多出

现开断失败及重击穿现象的原因是有效开距过小，故应规定断路器的最小动态开距。

同样，在测量静态开距时