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混凝土路面断板的原因分析

1、早期开裂断板的原因

1.1原材料不合格。

1)水泥的安定性差，强度不足。水泥中的游离氧化钙在凝结过程

中水化很慢，水泥凝结硬化后还在继续起水化作用，当游离的氧化钙

超过一定限量时，就会破坏已经硬化的水泥石或使抗拉强度下降。水

泥强度不足也会影响混凝土的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。

水泥的水化热高，收缩大也易导致开裂。

2)集料(砂、碎石等)含泥量及有机质含量超标。水泥混凝土中水

泥石与骨料的界面粘结不良往往是产生初期开裂的薄弱部位。集料的

含泥量和有机质超过规范要求，必然会造成界面缺陷，容易开裂。另

外有资料表明，在同样的水灰比条件下，石灰石，石英岩等亲水性骨

料与水泥石界面粘合力大，花岗岩等亲水性差的骨料则反之。

1.2混凝土配合比不当。

1)单位水泥用量偏大。混凝土中引起收缩的主要水泥石部分，过

多的水泥用量必然会导致较大的收缩。

2)水灰比偏大。水泥完全水化的最低水灰比约为0.26~0.29，施

工中采用较高的水灰比为了满足和易性的需要以利于施工。但偏大的

水灰比增大了水泥水化初期骨料表面的水膜厚度，影响了混凝土强度。

1.3施工工艺不当。

1)搅拌不足或过分，振捣不密实，形成混凝土强度不足，或不均

匀，易导致早期开裂或断板。振捣时间不易过长，否则会造成分层，

粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。

2)养生不及时或养护不当。尤其是气温高，湿度小，风速大，就

会使混凝土表面水分蒸发太快，从而形成干缩裂缝。

3)切缝不及时，由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或

切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不

规则的贯穿裂缝。

2、使用期开裂断板原因

2.1设计不当。

1)路面厚度偏薄。如果设计时交通量不准，路基、基层、底基层

的模量和材料参数选用不当等原因而使路面厚度偏薄，就会使路面寿

命缩短，过早地出现开裂断板;

2)板块平面尺寸不当;

3)混凝土原材料配合比不当，混凝土产生碱—集料反应或抗冻融

差等耐久性问题。

2.2路基不均匀沉降。

路基不均匀沉降主要发生在：

1)填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密

度不同部位;

2)软弱地基，湿陷性黄土以及采空区，陷穴等特殊路段;

3)压实度不足。压实不均匀路段，在路面长期使用过程中，由于

水温条件的变化和行车荷载作用，路基产生不均匀沉降，致使沉降量

不同的结合面产生错台，面板由于荷载作用导致断裂。

2.3基层失稳。

1)基层施工质量不好，强度不均匀或较低，使用中基层松散或在

渗水作用下，材料被吸往一边，面层脱空，当受到弯拉力大于混凝土

板强度时，面板即发生断裂。

2)面层接缝填料失效，板的弯沉使空隙内的积水，侵蚀冲刷基层，

并沿接缝缝隙喷出，即产生唧泥。如果唧泥现象不断产生，面板边缘

部分将失去支承，在荷载下产生断裂。