模具热处理变形与开裂的预防措施.docx

摘要：模具由于品种规格较多、形状复杂和表面粗糙度值低，因此其制造难度较大。模具热处理后产生的变形将严重影响模具的质量和使用寿命，一旦在热处理中开裂将造成模具的报废，因此，减少和预防模具热处理变形及避免其开裂是广大模具热处理工作者的重要研究课题。本文就模具在热处理过程中常见的变形与开裂缺陷进行简要阐述，分析其产生的原因，并提出预防措施。

1

合理设计与正确选材

····

····

····

Part.1

合理设计

???模具主要是根据使用要求而设计的，其结构有时往往不能做到完全合理和均匀对称。这就要求设计师在设计模具时，在不影响模具使用性能的前提下，采取一些有效的措施，尽量注意到制造的工艺性、结构的合理性及几何形状的对称性。

（1）尽量避免尖角和厚薄相差悬殊的截面

???应避免厚薄悬殊的截面、薄边及尖角。在模具的厚薄交界处应平滑过渡。这样能有效地降低模具截面的温差，减小热应力，同时也可减小截面上组织转变的不同时性，减小组织应力。图1所示为模具采用过渡圆角与过渡圆锥。

（2）适当增加工艺孔

???对于有些实在无法保证截面均匀及对称的模具，应在不影响使用性能的前提下，变不通孔为通孔，或者适当增加一些工艺孔。

???图3a所示为一型腔狭窄的凹模，淬火后会产生如虚线所示的变形。如设计时能增加2个工艺孔（如图3b所示），则减小了淬火过程中截面的温差，降低了热应力，使变形情况有了明显的改善。

???图4所示也是增加工艺孔或变不通孔为通孔的实例，可减小因厚薄不均而增大的开裂敏感性。

（3）尽可能采用封闭及对称结构

???模具形状为开口或不对称结构时，淬火后应力分布不均匀，极易变形。所以一般易变形的槽形模具，应尽量在淬火前留筋，淬火后再切除，图5所示的槽形工件，原来淬火后在R处发生变形，经加筋（图5中阴影线部分）后，能有效地防止淬火变形。

（4）采用组合式结构

???对于形状复杂、尺寸400mm的大型凹模及厚度小、长度大的凸模，最好采用组合式结构，化繁为简，化大为小，变模具内表面为外表面，不仅便于冷热加工，而且能有效地减小变形与开裂。

???设计组合式结构时，一般应在不影响配合精度的情况下按下列原则进行分解：（1）调整厚度，使截面相差悬殊的模具在分解后截面基本均匀。

（2）在容易产生应力集中的地方分解，分散其应力，防止开裂。

（3）配合工艺孔，使结构对称。

（4）便于冷、热加工，便于拼装。

（5）最为重要的是必须确保使用性。

???如图6所示为一大型凹模，若采用整体式结构，不但热处理有困难，而且淬火后型腔各处收缩不一致，甚至会引起刃口凹凸和平面扭曲，且在以后的加工中难以补救，因此，可采用组合式结构。按图6中虚线分为四块，经热处理后再拼装成型并磨削再配合，这不仅使热处理简化，而且解决了变形问题。

Part.2

正确选材

???热处理变形、开裂与所用钢材及其质量密切相关，因此应根据模具的使用性能要求。综合考虑模具精度、结构和尺寸大小，以及加工对象的性质、数量和加工方式等因素合理选用。一般模具若无变形和精度要求，则从降低成本方面考虑，可采用碳素工具钢；对于易变形、开裂件，可选用强度较高、临界淬火冷却速度较慢的合金工具钢；图7所示为一电子元件冲模。原用T10A钢，水淬油冷变形较大且易开裂，碱浴淬火型腔又不易淬硬。现改用9Mn2V钢或CrWMn钢，淬火硬度和变形都能符合要求。

???由此可见，当用碳钢制造的模具变形达不到要求时，改用9Mn2V钢或CrWMn钢等合金钢，虽然材料成本稍高，但解决了变形、开裂问题，总体来说仍是合算的。

???在正确选材的同时，还要加强对原材料的检验和管理，防止因原材料缺陷而导致模具热处理开裂。

Part.3

合理制定技术条件

???合理制定技术条件（包括硬度要求）是防止淬火变形、开裂的一条重要途径。局部硬化或表面硬化就可以满足使用要求的，尽量不要整体淬火。对于整体淬火模具，局部可放宽要求的，尽量不要强求一致。对于成本高或结构复杂的模具，当热处理难以达到技术要求时，应更改技术条件，适当放宽那些对使用寿命影响不大的要求，以免因多次返修而造成报废。

???对于所选用的钢种，不能以其所能达到的最高硬度作为设计时规定的技术条件。因为最高硬度往往是用尺寸有限的小试样测得的，与实际尺寸较大的模具所能达到的硬度相差很大。由于追求最高硬度往往需要提高淬火冷却速度，从而增大淬火变形与开裂倾向，所以用较高的硬度作为技术条件，即使尺寸较小的模具也会给热处理操作带来一定的困难。总之，设计者应根据使用性能和选定的钢种，合理地制定切实可行的技术条件。此外，在对所选定的钢种提出硬度要求时，还应避开产生回火脆性的硬度范围。

2

合理安排工艺流程

····

····

····

??