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【推荐】搅拌站砼质量保证措施

为确保搅拌站砼质量，从原材料选择、生产过程控制、运输及交付等各环节采取如下措施。

原材料质量把控

水泥作为砼重要胶凝材料，必须从信誉良好、质量稳定的供应商处采购。每批水泥进场时，严格检查质量证明文件，核对水泥的品种、强度等级、出厂日期等信息，并按规定进行抽样复试，检验安定性、强度等关键指标。复试合格后方可使用，对不合格水泥坚决退场处理。同时，水泥存储要做好防潮措施，按不同品种、强度等级分开存放，且存储时间不宜过长，超过三个月的水泥需重新进行检验。

骨料的质量对砼性能影响显著。对于细骨料（砂），要控制其细度模数、含泥量、泥块含量等指标。选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂或人工砂，含泥量不超过规定标准，泥块含量应严格控制。粗骨料（石子）要确保颗粒级配合理，针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量等符合要求。定期对骨料进行检验，若发现质量波动及时调整砼配合比。此外，骨料的堆放场地要进行硬化处理，不同规格的骨料要分隔存放，防止混料。

外加剂能改善砼的性能，如提高流动性、调节凝结时间等。选用外加剂时，要根据砼的性能要求、施工工艺等因素综合考虑，选择质量可靠、性能稳定的产品。每批外加剂进场要进行质量检验，包括匀质性指标、减水率、凝结时间差等。在使用过程中，严格按照配合比要求准确计量，确保外加剂的掺量符合规定。

拌合用水应符合国家现行标准的规定，不得使用含有有害物质的水。对水源进行定期检测，确保水质稳定。当采用非饮用水时，要进行水质分析，符合要求后方可使用。

生产过程精确控制

砼配合比设计是保证砼质量的关键。根据工程设计要求、施工工艺条件、原材料性能等因素，由专业技术人员进行配合比设计。设计过程中，通过试配确定合理的水胶比、砂率、胶凝材料用量等参数，使砼满足强度、耐久性、工作性等要求。配合比确定后，要进行严格的审批和存档管理，不得随意更改。

在砼生产前，要对搅拌设备进行全面检查和调试，确保设备运行正常。计量系统是保证砼配合比准确的重要环节，要定期对计量设备进行校准和校验，确保各种原材料的计量误差控制在规定范围内。水泥、外加剂等粉状物料采用电子秤计量，误差不得超过±1%；骨料采用电子秤或皮带秤计量，误差不得超过±2%；水采用流量计或电子秤计量，误差不得超过±1%。

搅拌过程中，严格控制搅拌时间和搅拌速度。根据搅拌设备的类型和砼的配合比，确定合理的搅拌时间，一般不少于规定的最短搅拌时间，以保证砼搅拌均匀。同时，控制搅拌速度，避免因速度过快导致砼离析或搅拌不充分。在搅拌过程中，要定期对砼的坍落度、含气量等工作性能指标进行检测，如发现异常及时调整配合比或搅拌参数。

加强对生产过程的质量监控，设置专门的质量监控岗位，对每盘砼的原材料投放、搅拌时间、计量精度等进行全程监控和记录。建立质量追溯体系，确保每盘砼的生产信息可查询、可追溯。

运输及交付管理

砼运输应采用专用的砼搅拌运输车，确保运输过程中砼的均匀性和工作性能。在装料前，要对搅拌运输车的罐体进行清洗，防止残留的砼影响新拌砼的质量。运输过程中，搅拌运输车要保持罐体匀速转动，防止砼离析。同时，根据运输距离和时间，合理调整砼的坍落度损失，必要时可在运输途中适当添加外加剂或拌合水，但要严格按照规定的方法和用量进行操作。

在砼交付前，要对砼的质量进行再次检验，包括坍落度、扩展度、含气量等指标。只有检验合格的砼才能交付使用。在交付过程中，要与施工单位做好交接工作，提供砼的质量证明文件、配合比报告等资料，确保施工单位正确使用砼。

人员培训与管理

加强对搅拌站工作人员的培训，提高其质量意识和操作技能。定期组织专业知识培训，包括原材料性能、砼配合比设计、搅拌设备操作、质量检验等方面的内容。新员工上岗前要进行系统的培训和考核，考核合格后方可上岗。

建立健全人员管理制度，明确各岗位的职责和工作流程。加强对工作人员的绩效考核，将质量指标纳入考核体系，激励员工积极参与质量控制工作。同时，鼓励员工提出质量改进建议，对做出突出贡献的员工给予奖励。

质量持续改进

定期对砼质量进行统计分析，建立质量数据库，对砼的强度、耐久性、工作性等指标进行跟踪和分析。通过数据分析，找出影响砼质量的主要因素，制定针对性的改进措施。

开展质量改进活动，组织技术人员和操作人员对质量问题进行攻关。例如，针对砼强度波动较大的问题，分析原材料质量、配合比设计、生产工艺等方面的原因，采取调整配合比、优化生产工艺等措施进行改进。同时，及时总结质量改进经验，将成功的改进措施纳入质量管理体系，不断提高砼质量水平。