汽配物流行业的三维装箱策略研究与应用.docxVIP

汽配物流行业的三维装箱策略研究与应用

摘要：在物流行业，为了节省装车空间与时间，三维装箱问题是一项重要研究内容。本文针对汽配领域混合货物拼载问题，提出了三维装箱策略。首先，针对场区内汽配零件装入台车过程中，为了降低台车使用数量，提出了一种物料装箱策略；然后，针对货车到收货点拉载装好的台车的现实场景，提出了货车车厢内台车拼载方法。此外，通过策略的实践应用与对比分析，表明本文的装箱策略能够同时提高台车和货车利用率，有效降低物流成本。

关键词：装箱；三维；物料装箱

一、引言

三维装箱，在物流装载、仓储分配等有广泛的应用。我国物流飞速发展到今天，物流行业信息化程度增强，物流集成化和自动化水平有较大发展，其中三维装箱的效率是物流企业的优化方向。通过三维装箱算法设计，可压缩装载时间、空间和降低物流成本，提高企业盈利，减少物流垃圾的产生和污染物的排放。

三维装箱问题属于几何问题，三维物品必须完全且不重叠地装载到大的立方空间中，且尽最大可能利用空间，减少装载时间。在过去的几十年里，学者对三维装箱问题的许多变体进行了研究，但大多数都对现实问题进行了过度简化，研究成果不能直接开展实际应用[1]。

本文将面向汽配行业，针对零件装台车、台车拼载两个现实场景，分析研究三维装箱策略。同时，提出一种可视化流程方法，对仓内、仓外两个场景的三维装箱可视化问题进行优化，解决了对人工的依赖程度较高、复杂场景的计算资源和时间成本过高、模拟效果不够直观的问题。

二、汽配拼载场景

为满足汽车产前物料配送需求，如何利用最少的车次来实现限定时间窗口内物料的送达要求，是汽车生产供应链行业的一个典型场景的汽配拼载问题。本文将汽配拼载抽象理解为三维装箱问题。

假设汽车产前物料只有一个供货点，这个供货点是一个仓库大门口，则汽配拼载的实际应用场景有仓内场景和仓外场景两类。仓内场景是仓库内的汽配零件装入台车的装箱问题；仓外场景是在仓外供货点把装好汽配零件的台车装入货车的装箱问题[2]。本文将分别针对仓内场景和仓外场景提出三维拼载策略，并基于编程类可视化工具进行了三维装箱的效果展示。

三、货物装入台车的拼载策略

1.基于PPMN技术的三维装箱策略

对于货物装入台车的应用场景，采用基于PPMN（Placement-PointMethodwithNeighbors）技术的三维装箱策略，确定装台车的箱子类型和数量。PPMN是一种优化放置邻近货物的装箱技术。在给定空间内放置物体时，以物体形状数据和坐标数据为起点，充分考虑相邻货物之间的空间关系，通过优化相邻货物的布局和排列方式，实现更高效的装箱。PPMN技术的实现工具为Optaplanner，是一个用于解决排班、路径规划、资源分配等优化问题的开源Java库。

针对货物装入台车的应用场景，基于PPMN技术的三维装箱策略的具体实施流程如下：

（1）数据收集和邻近关系分析。收集货物的尺寸、重量、形状等信息；空间关系分析，进行相对位置计算和邻近货物评估。具体实现中，收集每个货物的尺寸（长、宽、高）、重量、形状、材质等信息，并将这些数据存储在货物信息结构体中。构建货物信息结构体的双向链表，存放货物信息，使得每个节点能够快速访问前后的邻近货物。空间关系分析，对每对货物，计算它们在放置时的相对位置，并判断是否存在空间浪费；对每个货物节点，检查其前驱和后继货物，评估其相对位置和体积利用率。最终确定哪些货物在一起放置时可以减少空间浪费。如图1所示。

图1箱内货物信息结构体记录关系

（2）装箱方案优化和执行。通过可视化流程，模拟不同放置方案，根据最小间隙和尺寸适配的原则，选择最佳方案并执行。如图2所示，可视化模拟优化流程为：建立台车车厢直角坐标系，（0,0,0）坐标点为台车底部左前边界点。模拟货物在箱内的码放，将货物由大到小依次进入箱子，先在（0,0,0）点码放最大的蓝色箱子，记录该箱子边界点（红色点）的坐标。根据上一个红色点坐标，沿着x轴和y轴展开选择下一个货物，按最佳方式码放。逐个码放箱子，最底层xoy平面码放结束后沿z轴纵向向上延展。通过模拟不同放置方案，确定最佳方案和台车规格。

图2?PPMN可视化模拟优化流程示意图

2.基于PPMN技术的策略实施成效

采用基于PPMN技术的三维装箱策略，开展了为期7天的验证试验，试验结果如表1所示。结果表明通过PPMN策略优化，平均每天减少了8.2%的台车数量。这一改进显示出良好的稳定性，缩短装箱时间，提升装箱总体效率，使装箱工作更加高效和有序。

表1PPMN策略和人工装台车的统计表

3.PPMN优化装箱的三维效果展示

图3和图4为同一批货物分别依据人工经验和采用PPMN装箱策略所得到的拼载结果。通过对比可知，人工根据工作经验码放，空间剩余较多，选取的箱子也较大；而采用PPMN拼载策略进行选箱和装填，则几乎没有剩余