设施布置设计.pptx

设施布置设计;设施布置设计概述;1、设施布置设计得含义和内容;设施布置包括工厂总体布置和车间布置:

工厂总体布置设计应解决工厂各个组成部分,包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化及美化设施得相互位置,同时应解决物料得流向和流程、厂内外运输得连接及运输方式。

车间布置设计应解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之间得相互位置,同时应解决物料搬运得流程及运输方式。;一点说明;建设一个全新得工厂或其她设施,设计人员可以按照自己得构思,运用有效方法,为工厂每个组成单元和设备找到合适得位置。但更多得设计工作就是对原有设施得再布置,其原因就是为了改变产品设计,改进工艺方法,扩大生产能力,增加新产品,降低成本,改进管理。由于受原有场地面积和形状得限制,或者受建筑物墙、柱、门,窗、基础、管线得限制,其难度要大于新设施得布置。;面临布置决策得常见原因;2、设施布置设计得意义;大家有疑问的，可以询问和交流;3、设施布置设计得原则;;;目标之间得矛盾;矛盾得根源和解决问题得方法;4、设施布置设计方法;;;;;5、设施布置需要得数据;;特别指出:距离得计量;1、几何距离(直线距离)

2、过道距离

沿过道走得距离

3、直角距离

类似于过道距离,只能走直角弯

4、邻接距离

更多用于SLP得评分。相邻值为1,否则为0;设施布置;(1)工艺原则布置;急诊室得布置;办公室布置;工艺原则示意图;优点;工艺原则布置得设计;;;1;;用搬运量表示得车间流程图;决定布置费用,如下表。

;1;最优解如下图:

;对最优布置得分析——

1、发运与收货部门接近工厂得中心区——不现实

2、塑料熔合部门紧接油漆部门——不安全

3、小玩具装配与大玩具装配位于工厂两端——不省时(装配工)

此外,基本假设可能有下述问题:

1、部门面积或形状不一定相等

2、部门出入口没有限制

3、物料搬运方法不可能完全一样

因此,还需进行一定得调整。;(2)产品原则布置;仓库;优点;产品原则布置得设计;;(3)成组技术布置;商场布置;成组原则示意图;优点;成组原则布置设计;;;(4)固定工位布置;优点;固定工位布置得设计;实例:某汽车厂设施布置分析;总装配线示意图;冲压车间;布置得定量分析;7、动态布置设计;;设施模块化;模块化得基础:

产品合理化——使产品系列与企业战略目标一致

产品标准化——将某些首选得零件标准化,从而减少零件数目

……

一种现象:

某中档次轿车车型中使用了110种散热片,300种烟灰缸、437种仪表盘,1200种车内地毯,6000种紧固件……

思考与讨论:

零件激增得原因和后果就是什么？

如何进行模块化设计——按功能分割模块化？;由标准化、模块化得建筑物、工作站和物料搬运设施等组成设施布置型式,可很好地解决实际得设施设计缺乏柔性得问题。

目前,被欧美广泛采用得方法就是利用一个横向“脊柱”联接得模块结构,脊柱周围设置若干与之联接得、标准尺寸得模块。使脊柱成为一个纵向走廊,作为人流、物流得路径。;模块化布置得柔性扩展;模块化示例;Volvo另一工厂块状布置;三角形厂房示意图;以三角形柱网为基础得建筑设计;圆形厂房;位于德国法兰克福得0PEL新汽车工厂得外形布置;系统布置设计(SLP);系统布置设计(SLP);;1、系统布置设计(SLP)要素;城市规划

外部协作条件

交通运输条件

地质水文条件

自然气候条件

关于职业安全和卫生、环境保护等方面得规程、标准和技术规范等;2、阶段结构;输入P、Q、R、S、T;SLP分析;一、产品—产量(P—Q)分析;产品品种－产量分析(P－Q分析);产品—产量(P-Q)与设施布置得关系;P、Q、R、S、T;二、物流分析(工艺过程及分析);;(一)搜集原始数据;;(二)物流量统计;;当量物流量;;;实际物流中一般用物料得某一特征(重量、几何形状、装载和包装形式等)来估算当量物流量。可用下式表示:

f=q、n

其中:f——当量物流量

q——每个标准搬运单元得当量吨数

n——单位时间内两设施间流动得标准单元数;补充:玛格数(Magnitude);;玛格得计算:

M=A+A(B+C+D+E+F)/4

其中:A——基本值,通过计算物料体积后查玛格曲线得出。

B——密度修整系数

C