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冲压模具设计与制造实例

例:图1所示冲裁件,材料为A３,厚度为2mm,大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件得加工工艺规程。

零件名称:止动件

生产批量：大批

材料:Ａ3

材料厚度:t＝2mm

冲压工艺与模具设计

１、冲压件工艺分析

①材料:该冲裁件得材料Ａ3钢就就是普通碳素钢,具有较好得可冲压性能。

②零件结构:该冲裁件结构简单,并在转角有四处Ｒ２圆角，比较适合冲裁。

0-0、520-0、520-0、520-0、

0

-0、52

0

-0、52

0

-0、52

0

-0、52

0

-0、74

零件外形:65mm24ｍm３０mmR3０ｍｍR

+0

+0、36

0

零件内形:1０mm

孔心距:37±０、3１mm

结论:适合冲裁。

２、工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案:

①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。

②落料－冲孔复合冲压,采用复合模生产。

③冲孔－落料连续冲压,采用级进模生产。

0-0、11方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件得加工,生产效率较低，难以满足零件大批量生产得需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12mｍ有公差要求,

0

-0、11

工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。

3、排样设计

查《冲压模具设计与制造》表2、5、2,确定搭边值:

两工件间得搭边:a=2、２mｍ

工件边缘搭边:ａ1＝２、５ｍm

步距为:32、2ｍm

条料宽度B=D＋2a1

=6５+2*2、5

=７０

确定后排样图如２所示

一个步距内得材料利用率η为:

η=A／BS×100%

=１55０÷(70×３2、２)×１00％

=68、8%

查板材标准,宜选90０mｍ×1０0０ｍm得钢板,每张钢板可剪裁为1４张条料（70ｍm×1０0０mm)，每张条料可冲37８个工件,则η为:

η=nA1/LB×100%

＝３7８×155０/9０0×1000×１00%

=６５、１％

即每张板材得材料利用率为65、１％

４、冲压力与压力中心计算

⑴冲压力

落料力F总=1、3Ltτ

=1、3×2１5、９6×2×4５0

=252、67(KN)

其中τ按非退火A3钢板计算。

冲孔力F冲＝1、3Ltτ

=１、3×2π×10×２×４50

=７４、48(KN)

其中:d为冲孔直径，2πd为两个圆周长之和。

卸料力Ｆ卸=Ｋ卸F卸

=0、0５×2５2、67

=12、63(ＫN)

推件力F推＝nＫ推F推

=6×0、055×3７、2４

=1２、３0（ＫN)

其中n=６就就是因有两个孔。

总冲压力:

Ｆ总=F落+F冲+Ｆ卸+F推

＝252、67＋７４、48+12、63+12、３0

=352、0７(KＮ)

⑵压力中心

如图３所示：

由于工件Ｘ方向对称,故压力中心x0=32、５ｍm

=13、0mm

其中:

L1=２4mmｙ１＝12mｍ

L２=6０mmy2=0mm

L3=２4ｍmy1＝１2mｍ

L4＝６0ｍmy4=２4

L5=60mmy５=27、96mｍ

L６=60mｍy6=24ｍm

L7＝60mｍy7＝12mｍ

L8=60mｍｙ8=１2mm

计算时,忽略边缘4－Ｒ2圆角。

由以上计算可知冲压件压力中心得坐标为(3２、5,13)

5、工作零件刃口尺寸计算

落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制;冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制。

刃口尺寸计算见表1

６、工作零件结构尺寸

落料凹模板尺寸：

凹模厚度:H=ｋｂ(≥15mm)

Ｈ=０、２８×65=18、2、mm

凹模边壁厚:c≥(1、５~2)H

＝（1、5~2)×18、２

=(27、3～36、4)mm实取c=30mｍ

凹模板边长:Ｌ＝b+2c

＝65+2×３0

=125ｍm

查标准ＪB/T-6743、1-94：凹模板宽B＝125mm

故确定凹模板外形为:125×12５×18(ｍm）。将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为:125×12５×14(mm）。

凸凹模尺寸:

凸凹模长度:Ｌ＝ｈ1＋h2+h

=１6+1０+２4

=50(mｍ)

其中：h1