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方壳电芯结构件设计与分析

一、方壳电芯结构件概述

方壳电芯结构件在锂电池中占据着至关重要的地位。它主要起到传输能量、承载电解液、保护安全性、固定支承电池、外观装饰等作用，对锂电池的安全性、密闭性、能源使用效率等都具有直接影响。

从市场占比情况来看，根据相关数据显示，2022年中国锂电池结构件市场规模达338亿元，同比增长93.2%。其中，方形电池结构件长期以来占据结构件市场主要份额，占比高达90.7%，圆柱电池结构件占比仅为9.3%。这主要是因为中国新能源汽车市场在国家政策的大力支持下获得快速发展，动力电池企业产能规模和单笔订单电池数大幅增长，而方形电池更能适应这种大规模生产的需求。

方壳电芯结构件通常由壳体和盖板组成。壳体制造相对简单，主要采用连续拉伸工艺，一般采用钢壳或铝壳，结构强度高，承受机械载荷能力强。盖板的制造工艺复杂度通常远高于壳体，其主要功能包括固定/密封功能、电流导通功能、泄压功能、熔断保护功能和降低电腐蚀功能等。例如，顶盖与铝壳激光焊接，包裹固定裸电芯并实现密封作用；顶盖极柱、转接片和电芯极耳焊接导通，保证电芯充放电电流导通；当电池出现异常，内部气压增大时，顶盖防爆阀将开启进行泄压，降低爆炸风险等。

方壳电芯结构件在锂电池中起着不可或缺的重要作用，其市场前景也随着新能源汽车和储能市场的发展而日益广阔。

二、结构件类型及作用

（一）壳体

壳体作为方壳电芯结构件的重要组成部分，在固定、保护、密封和散热方面发挥着关键作用。壳体是电芯内活性物质与外界全生命周期的屏障，对内部电化学系统起到固定作用，确保电芯在各种环境下保持稳定的结构。在保护方面，壳体能够承受一定的机械载荷，防止外部冲击对电芯造成损坏。密封作用则保证了电解液不会泄漏，维持电池的正常工作状态。同时，壳体还能帮助散热，将电池工作过程中产生的热量散发出去，提高电池的安全性和使用寿命。

壳体的生产工艺主要包括原材料分切、精密连续拉深、切口、清洗、烘干、检测等环节。其中，精密连续拉伸技术是壳体生产的难点所在。在这个过程中，需要保障壁厚的均匀性，防止出现断裂。相比常规一次冲压成型，精密连续拉伸难度更大，其核心壁垒在于模具和拉伸设备。高质量的模具和先进的拉伸设备能够确保壳体的尺寸精度和性能稳定性。

（二）盖板

盖板在方壳电芯结构件中起着至关重要的作用，具有连接、隔离、密封和防爆等功能。

钢帽位于盖板顶端，具有较大强度，在受外力时不易变形，起到保护防爆铝片的作用，同时也是电池之间PACK连接的部件。密封圈位于盖板最外围，将组合盖帽内部金属件与电池钢壳隔离，起到绝缘作用，防止电池内部短路，在电池封口后还起到密封的作用。防爆组件主要用于电池过载时的断电与释压，以防止电池内压过高而发生爆炸，由隔离圈、防爆铝片和连接铝片组成。其中，防爆铝片位于盖板中部，是决定电路切断和释放临界压力的核心组件，在电池内压到达一定值时自动爆破泄压，保障电池的使用安全；连接铝片位于盖板底部，通过激光焊接与防爆铝片连接，在电池处于危险状态时与防爆铝片断开连接；隔离圈位于连接铝片与防爆铝片的连接处，起到隔离、绝缘作用。

盖板的生产流程较壳体复杂，主要包括冲制注塑、组件检验、涂胶、浸沥青、包边整形、点焊、组件装配、点焊、成品装配、检验入库等环节。检测环节包括防爆压力测试、氦气密封性测试、内阻测试、电阻测试。生产流程中较难的环节为冲压、焊接部分，包括钢帽冲压、防爆铝片冲压、连接铝片冲压、密封圈冲压、隔离圈冲压、安装极柱时的摩擦焊接、组装时的激光焊接等。

（三）电池模组链接片

电池模组链接片在动力电池模块中起着重要的连接作用。它大多采用多层材料复合材料的方法，其中一层材料是连接件和极柱之间的连接层，以保证焊接性能。采用多层材料叠加，能够保证连接片的导电性。连接板基板经过多层箔堆叠后加工成型，可形成柔性区域，用于补偿动力电池芯部膨胀引起的位移，减小对低强度界面的影响。动力电池模块的连接件一般为矩形、梯形、三角形、台形等形状，连接面粘贴0.1厚的镀镍铜箔，焊接时表面在高温下容易氧化变色，需要在不破坏产品表面涂层的情况下进行抛光清洗。

三、设计案例分析

（一）新型防爆阀设计

在一种新型方壳电芯结构中，将防爆阀设置在正负极反侧且朝向地面，这一设计带来了诸多优点。首先，通过这种布局，电芯上部空间不需要预留防爆空间，极大地节约了电芯壳体内部空间。据相关研究数据表明，这种设计能够使体积能量密度提高约[X]%。其次，在实际应用中，若产品因温度过高热失控，防爆阀爆破后对驾驶室和座舱人员无危害，有效地消除了人身危害。

例如，在实际的新能源汽车应用场景中，这种新型方壳电芯结构能够为驾乘人员提供更高的安全保障。

（二）集成式设计

在某些方壳电芯结构的制作方法案例中，液冷板、汇流片和采样线束采用集成设计。