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仓储管理案例分析题
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
02
核心问题诊断
01
案例背景与概况
03
优化方案设计
04
实施过程与成果
05
经验教训总结
06
行业应用启示
01
PART
案例背景与概况
企业仓储现状概述
仓库类型与分布
企业拥有多个仓库，分布在不同的城市和地区，仓库类型包括平面仓库、自动化立体仓库等。
仓储设备与技术
库存结构与特点
仓储设备相对落后，自动化程度不高，主要依赖人工操作进行货物存储和出库，仓储技术主要包括条形码技术、RFID技术等。
库存品种多、数量大，库存周转率较低，存在大量滞销和过期库存。
1
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业务规模与流程简介
企业采购部门根据采购订单进行采购，采购完成后将货物送至仓库进行验收入库，验收合格后进行库存管理。
采购入库流程
销售部门根据客户需求制定销售订单，仓库根据销售订单进行备货、出库和发货，同时更新库存信息。
销售出库流程
仓库管理部门定期进行库存盘点，确保库存数量准确，同时对库存货物进行质量检查和保质期管理，及时发现并处理异常情况。
库存管理与监控
原有管理模式痛点
原有管理模式痛点
仓库管理混乱
仓库作业效率低
库存信息不透明
库存成本高
仓库管理不规范，货物摆放杂乱无章，导致库存查找和盘点困难。
库存信息无法实时共享，销售、采购和仓库之间信息传递不畅，容易出现重复采购或缺货现象。
仓库作业主要依赖人工操作，劳动强度大，作业效率低下，难以满足企业快速发展需求。
库存积压严重，库存周转率低，导致库存成本过高，影响企业资金周转和盈利能力。
02
PART
核心问题诊断
仓库的货架布局、通道设计、装卸平台位置等不合理，导致搬运、存取效率低下。
自动化、机械化设备应用不足，如手动搬运、人工拣选等，导致作业效率低下。
仓储管理系统、条码技术、RFID等应用不广泛，信息传递不畅，导致作业效率低下。
作业流程繁琐、复杂，重复作业多，导致作业效率低下。
仓储效率瓶颈分析
仓库布局不合理
仓储设备落后
信息化水平低
作业流程不合理
库存准确率不足原因
库存盘点不准确
盘点方法不科学，盘点人员不专业，导致库存数据不准确。
库存管理不规范
库存分类、存放、保管等环节不规范，导致库存混乱、数据失真。
信息化程度低
库存管理系统不完善，数据录入不准确，导致库存数据与实际不符。
货物丢失或损坏
货物在入库、出库、保管等环节丢失或损坏，导致库存数据不准确。
作业安全风险隐患
货物堆放不稳定
货物堆放过高、过重、不整齐，存在倒塌风险。
02
04
03
01
操作人员安全意识差
操作人员安全意识淡薄，不遵守安全规程，存在安全隐患。
火灾和爆炸隐患
易燃、易爆物品存放不当，电器设备老化、短路等，存在火灾和爆炸隐患。
安全设施不足
安全设施不完善，如消防设备、应急照明、安全出口等不足，导致事故发生时无法及时应对。
03
PART
优化方案设计
布局规划改进策略
采用货架分区
根据货物类型、尺寸和重量等因素，合理规划仓库货架布局，提高空间利用率和货物存取效率。
优化通道设计
引入仓储管理系统
根据仓库作业流程，合理规划通道宽度和位置，确保叉车、人员等能够顺畅通行，减少拥堵和等待时间。
通过仓储管理系统对货物进行数字化管理，实现货物快速定位、跟踪和库存控制等功能，提高管理效率。
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2
3
智能设备引入计划
引入自动化立体仓库，利用堆垛机、穿梭车等设备实现货物的自动化存取，提高仓库的存储能力和作业效率。
自动化立体仓库
引入智能分拣系统，通过条形码、RFID等技术实现货物的快速、准确分拣，降低人工分拣的误差率和劳动强度。
智能分拣系统
引入AGV、无人搬运车等智能搬运设备，实现货物的自动化搬运和输送，减少人工搬运的劳动强度和安全风险。
智能搬运设备
根据仓库作业流程，制定标准化的作业流程和操作规范，确保每个作业环节都有明确的标准和要求。
流程标准化重构
制定标准化作业流程
通过对现有流程的分析和优化，去除冗余环节和不必要的操作，提高作业效率和质量。
流程优化与再造
建立流程监控和评估机制，对作业流程进行实时监控和数据分析，及时发现和解决问题，持续改进和优化流程。
流程监控与评估
04
PART
实施过程与成果
试点阶段执行步骤
试点阶段执行步骤
仓库选址与布局调整
流程优化与标准化
引入仓储管理系统
人员培训与考核
根据货物特性和需求，选择合适的仓库位置，对仓库内部布局进行合理规划。
采用先进的仓储管理系统，实现货物信息录入、查询、库存管理等自动化操作。
对仓储作业流程进行优化，制定标准化作业规范，提高作业效率。
对仓库工作人员进行仓储管理知识和技能培训，并进行考核，确保操作规范。
库存准确率提升
通过仓储管理系统和标准化作业流程，库存准确率得到显著提升。
作业效率提高
优化作业流程和引入自动化设备
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