新解读《GB_T 1972.2-2023碟形弹簧 第2部分：技术条件》最新解读.pptxVIP

《GB/T1972.2-2023碟形弹簧第2部分：技术条件》

最新解读

一、标准适用范围与界限：哪些碟簧在列？

（一）明确外径与厚度区间

本标准所覆盖的碟形弹簧外径不得大于250mm，厚度处于0.2mm至14mm的范围。这一精确区间的设定，是基于大量实际应用场景和制造工艺的考量。在机械制造、汽车工业等领域，常见的碟簧尺寸多在此范围内，以满足设备对紧凑结构和不同弹性需求的设计要求。比如在汽车发动机的气门弹簧应用中，碟簧外径和厚度需精准匹配发动机的空间与工作压力，此标准范围确保了碟簧能高效适配。

（二）排除特殊结构碟簧;

标准清晰地将开槽形碟簧、膜片碟簧及其他非矩形截面

结构的碟簧排除在外。开槽形碟簧因其特殊的槽状结构，力学性能与普通碟簧差异明显；膜片碟簧在形状和工作原理上有独特之处。这类特殊结构碟簧往往应用于特定的高端或特殊设备，如航空航天的精密控制系统等，其技术条件需遵循专门的标准规范，以保障特殊工况下的可靠运行。

二、关键符号与参数：精准定义与高效沟通

（一）符号规定的准确性

标准详尽规定了用于描述碟形弹簧的各类符号，像外径用“D”表示，内径为“d”，厚度是“t”，自由高度为“Ho”等。这些符号在图纸绘制、技术文件撰写以及产品标识标注时，有着不可替代的精准表意作用。在机械设计的;

图纸上，设计师通过这些标准符号，能简洁且准确地向

制造方传达碟簧的关键尺寸信息，避免因表述模糊产生的生产误差。

（二）参数名称与单位的标准化

对于碟簧的关键参数，从外径、内径到厚度、自由高度等，标准均给出确切名称和定义。而且，所有尺寸和参数统一采用国际单位制（SI），长度单位为毫米

（mm），力的单位是牛顿（N）等。这一标准化举措，打破了因单位不一致导致的沟通障碍。在跨国的机械产品制造合作中，各国工程师基于统一的参数名称和单位，能顺畅交流碟簧设计与使用细节，极大提升了国际间技术协作的效率。

三、结构型式与尺寸系列：标准化的基石;

（一）标准矩形截面的通用性

本标准聚焦的碟形弹???具有标准的矩形截面，这种截面形状在多数通用场景中展现出良好性能。矩形截面使碟簧在承受轴向压力时，应力分布相对均匀，能有效储存和释放弹性势能。在常规的机械传动装置、缓冲设备里，矩形截面碟簧凭借其通用性，适配多种不同的工作载荷和空间布局要求，成为应用最为广泛的结构型式。

（二）尺寸系列的一致性与便捷性

碟形弹簧的尺寸系列在标准里有细致规定，不同规格的外径、内径、厚度及自由高度形成一套有序的尺寸组合。这使得不同生产厂家制造的碟簧，只要遵循该标准，尺寸便能保持一致。设备维修人员在更换碟簧时，无需担心尺寸兼容性问题，可直接选用符合标准尺寸系列的碟;

簧进行替换，大大提高了设备维护的便捷性，降低了维

护成本和时间。

四、材料要求：品质与性能的源头保障

（一）材料的基本性能要求

碟形弹簧所选用的材料，必须符合严格标准，具备充足的弹性和强度。高弹性确保弹簧在受力变形后，能迅速恢复原状，持续稳定地工作；高强度则保证弹簧在承受较大载荷时，不会发生塑性变形或断裂。以航空发动机中的碟簧为例，需采用特殊的高强度合金材料，在高温、高压的恶劣环境下，仍能精准提供所需的弹性支撑力，

保障发动机的安全稳定运行。

（二）材料与应用场景的适配性;

不同的应用场景对碟簧材料有着不同侧重的要求。在潮

湿、有腐蚀风险的环境，如海洋工程设备中，需选用耐腐蚀性能强的不锈钢材料制作碟簧；而在对重量敏感的航空航天领域，会优先采用高强度、低密度的钛合金材料，在满足力学性能的同时，减轻设备整体重量，提升飞行性能。标准虽未指定具体材料，但明确了依据不同应用场景选择适配材料的原则和性能指标。

五、制造工艺标准：精密制造的规范指引

（一）成型工艺的精度控制

碟形弹簧的成型工艺直接关乎其尺寸精度和性能。常见的冲压成型工艺，需严格控制冲裁力、模具精度等参数，确保碟簧的外径、内径、厚度等尺寸偏差在标准允许范围内。先进的数控冲压设备能实现微米级别的尺寸控制，;

有效减少因尺寸偏差导致的应力集中问题，提升碟簧的

整体质量和使用寿命。

（二）热处理工艺的重要性

热处理是提升碟簧材料性能的关键环节。通过合适的淬火、回火工艺，可调整材料的组织结构，优化硬度、韧性等力学性能。淬火能提高材料的硬度和强度，回火则在一定程度上降低材料的脆性，使碟簧兼具良好的弹性和抗疲劳性能。对于一些高端应用的碟簧，如高铁制动系统中的碟簧，精确的热处理工艺是保障其在频繁高负荷工作下可靠性的核心要素。

六、极限偏差与检测：质量把控的关键环