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全流程自动化控制要点

序号检查标准检查情况符合性

（一）通用规定

基本过程控制系统显示的带控制点的

工艺流程图(如DCS流程界面)应符合

工艺管道和仪表流程图(PID图);基本

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过程控制系统、安全仪表系统工艺参

数设置、联锁逻辑应与工程设计文件

和操作规程一致。

基本过程控制系统、安全仪表系统应

根据需要设置管理权限,对工艺参数、

2报警阈值、联锁阈值修改和联锁投切、

复位等权限进行分级管理,防止随意

修改。

基本过程控制系统的控制器、通信、

电源等模块应根据需要进行冗余设

置。要求冗余设置的测量仪表、最终

元件等应配置在不同的输入输(I/O)

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卡件上。安全仪表系统应独立于基本

过程控制系统,安全仪表功能回路

(SIF)应通过安全仪表完整性等级验

证。

基本过程控制系统应对硝化工艺全流

程的重点工艺参数进行实时监控,并

具备远程调节、信息存储、连续记录、

4超限报警、联锁切断、紧急停车等功

能。基本过程控制系统历史数据记录

和视频监控录像的保存时间应分别不

少于90天、30天。

自动化控制系统应设置双路不间断电

5源(UPS),双路UPS分列运行,且单路电

源持续供电时间不少于60分钟。

硝化工艺全流程的基本过程控制系统

应设置自动(紧急)停车功能;自动(紧

急)停车功能应在操作员界面设置软

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件按钮,并在控制室和现场适当位置

设置有显著标识的物理按钮(带防护

罩)。

硝化工艺全流程应根据反应安全风险

评估和安全仪表完整性等级评估的要

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求,设置独立于基本过程控制系统的

紧急停车功能,并在操作员界面设置

软件按钮,在控制室设置物理按钮(带

防护罩)。

硝化企业应按规定设置可燃气体和有

毒气体检测报警器。可燃气体和有毒

8气体检测报警系统应独立设置,且在

硝化工艺装置停车或控制系统失效

后,仍能有效进行检测报警。

硝化车间(装置)应设置现场声光报警

和远程视频监控。应根据自身工艺特

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点,将反应温度等关键工艺参数报警

与现场声光报警联动。

硝化车间(装置)根据需要设置有紧急

排放与事故减缓措施的,在基本过程

控制系统中或安全仪表系统中应设置

10触发条件和报警,控制室应设置声光

报警。紧急排放与事故减缓措施应实

现远程控制(安全阀等泄压泄爆设施

除外)。

硝化工艺全流程涉及冷、热媒切换的,

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宜实现自动切换。

（二）原料处理及投料工序

涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程(如

熔融、气化、升华等)的设施,应设置温

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度/压力远传、超限报警,并与冷(热)媒

或泄放系统等联锁。

固体原料在反应期间连续或分批加入

反应釜的,应设置自动加料装置,