固体制剂不同制粒方法的常见问题及特点分析.docxVIP

摘??要：总结并分析了湿法制粒（挤压制粒、高速搅拌制粒、流化床制粒、喷雾制粒）和干法制粒的常见问题，简要对比了不同制粒方法的特性，为固体制剂生产企业选择适宜的制粒方法提供参考。

关键词：挤压制粒；流化床制粒；高速搅拌制粒；干法制粒；常见问题；特性

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0?引言

固体制剂的制粒是指把粉末聚结成一定性状、大小的颗粒的操作。制粒过程具有改善物料流动性、可压性，提高主料的混合均匀度，防止粉尘暴露等作用。良好的制粒方法能够更好地提高产品质量和生产效率。制粒通常分为湿法制粒和干法制粒两种方式，每种方式各有优缺点，固体制剂生产企业可根据不同药物的特性，选择最佳的制粒方法。

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1?湿法制粒

湿法制粒是在混合粉末（包含药物）中加入黏合剂，将颗粒表面湿润，靠黏合剂的架桥作用使粉末聚结在一起而制备成颗粒的方法。水是制粒过程中最常用的液体。湿法制粒流程通常为：制软材→制湿颗粒→干燥→制粒与总混。湿法制粒的常见方法有：挤压制粒、高速搅拌制粒、流化床制粒、喷雾制粒等。

1.1?挤压制粒

挤压制粒是把药物粉末用适当的黏合剂制成软材后，用强制挤压的方式使其通过一定大小的筛网或孔洞的制粒方法。其操作过程：原辅料粉末→混合→制软材→挤压制粒→干燥制粒→颗粒。颗粒的性状以柱状或角状为主，经过后续加工可制成球状或其他不定形的颗粒。在挤压制粒过程中，经常遇到的问题有：

1.1.1??颗粒中有浆状物

挤压制粒的颗粒大小取决于筛网的孔径或挤压轮上孔的大小。孔的尺寸越小，颗粒的致密度就越大。但是，当颗粒致密度过大的时候，就会产生浆状物。因此，在制粒过程中出现浆状物时，有必要优化物料混合和挤压过程的力度。

1.1.2??颗粒细粉较多且松散

分析颗粒细粉多且松散的原因，首先可能是黏合剂使用过少，建议适当增加黏合剂的使用量；其次是黏合剂与物料的黏合度不够，不能够在粉末之间形成固体桥，建议选择强度大的黏合剂；最后是挤压制粒过程中，挤压轮的转速对颗粒的形状及松散度也有重要影响。

1.1.3??颗粒黏稠过湿

如果物料的吸湿性比较强，整个制粒过程就会出现黏稠现象，这时候就要控制好操作间的温湿度，避免物料吸水，导致黏稠。其次，黏合剂使用过量也会导致颗粒黏稠过湿，建议减少黏合剂的使用量。

1.2?高速搅拌制粒

高速搅拌制粒是将药物粉末、辅料和黏合剂加入到一个容器内，靠高速旋转的搅拌器的搅拌作用和切碎器的切割作用迅速完成混合并制成颗粒的方法。如果需添加黏合剂，则需要准备黏合剂溶液系统。在高速搅拌制粒过程中常见的问题有：

1.2.1?颗粒松散，细粉较多

制粒时间短，部分物料并未形成颗粒，出现细粉较多的现象。黏合剂中如果含有乙醇，且乙醇和水的比值较高时，乙醇含量高，制得的颗粒会较为松散。黏合剂的加入量少，也会导致细粉无法制成颗粒。黏合剂种类选择不合适，粉末之间不能形成固体桥，出现细粉较多的现象，建议更换黏度较大的黏合剂。

1.2.2?颗粒成团状，结块，黏糊

在短时间内添加大量黏合剂，并且制粒时间较长，制粒机的切碎器和搅拌器控制不当，都会造成颗粒出现黏糊的现象。为了防止颗粒结块、黏糊等，首先要通过实验得出添加黏合剂的最佳量，其次采取少量多次添加的方法，最后通过控制搅拌器的搅拌速度、时间和切碎器的切割速度、时间，即可避免颗粒出现成团状、结块、黏糊的现象。

1.2.3?物料中有部分是湿颗粒，有部分是细粉

当制粒机的搅拌速度和切碎器的转速过低，不能将黏合剂迅速分散时，会出现物料中有部分是湿颗粒，有部分是细粉的问题。当然黏合剂溶剂量过少，不能达到粘合所有物料的作用，物料中有易溶于黏合剂溶剂的物料，也会出现这些问题，建议更换黏合剂溶剂。

1.3?流化床制粒

流化床制粒是使药物粉末在自上而下的气流作用下保持悬浮的流化状态，黏合剂液体向流化层喷入，使药物粉末聚结成颗粒的方法。由于流化床制粒是在同一台设备上完成整个混合制粒、干燥过程，故又称作一步制粒。流化床制粒过程中常见的问题有：

1.3.1??颗粒外干内湿

首先，流化床制粒过程中的进风温度太高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，导致颗粒外干内湿，建议适当降低物料温度。其次，熔点低的物料融化团聚后，出料时也容易出现类似颗粒外干内湿的现象，若物料内有熔点较低的物料时，应注意调查并排除物料融化的原因。

1.3.2?颗粒中有大颗粒

导致颗粒中有大颗粒的原因可能是黏合剂与颗粒接触后不能及时干燥，黏合剂在大量粉末和颗粒间形成液体桥，使物料团聚成较大颗粒。防止形成大颗粒的方法有：

首先，增加风机频率，改善物料所处的流化状态，防止物料粘连结块。其次，可以提高进风温度，使雾滴与颗粒接触后能及时干燥，防止颗粒继续长大。在此过程中要注意控制空气湿度，当空气湿度较大时，物料的干燥效率降低，此时建议降低供液速度或提高进风温度。

同时，要适当考虑增大雾化压力