本科第二组的文章：自动化车床管理(一).pdfVIP

石伟、向中辉、喻欢

自动化车床管理

摘要

本文建立的是自动化车床单刀具连续加工零件工定期检查和刀具更换的随机性优化模型。我

们对题中所给数据进行处理和理论分析，并用卡方拟合检验法，确定了刀具寿命服从M600/968)

的正态分布。为了使总的期望损失到达最小，进而使工得到最好的效益，我们针对三个不同的问

题建立了三个最优化模型。

针对问题一：我们将检行间隔和道具更换策略的问题确定为单个零件期望损失最小的一个优

化问题。首先求出刀具故障和非刀具故障两种情况的总故障间隔的分布函数E⑺。然后列出以单

个零件的期望损失为目标函数，关于检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的目标函数方程建立了一

个单目标的期望值模型。最后，利用计算机采用穷举搜索法求得模型一的最优解为每生产18个零

件检查一次，定期更换刀具间隔〃为360,相应的单个零件的最小费用。为4.595元。

针对问题二：我们采用分摊法建立了单个零件的效益函数。首先，求出在一个预防性换刀周

期内刀具故障出现次数的数学期望。然后以费用多样性建立了两个过渡模型作为跟用多样性问题的

特殊情况的单目标函数。最后，综合这两个过渡模型，建立了以每个零件的平均费用为目标函数的

单目标最优化模型。用穷举法求得检查间隔〃为27,换刀间距u为297为问题二的最好检查间隔

和换刀策略，相应的单个零件的最小费用。为9.216元。

针对问题三：在问题二的建模基础上，我们增加每次检查零件的次数来减少误判。首先根据

是否发生刀具故障分别求出每个零件的损失费用。然后根据期望值对这两种费用进行加权得到一个

周期内的平均损失费用。最后，建立用周期内平均损失除以周期长度的单目标优化模型。得到的结

果为险查间隔〃为29,换刀间距〃为319为最优解，相应的单个零件的最小费用。为5.238元。

最后，针对问题一的结果，对局部参数进行了灵敏度分析。

关键词：卡方拟合正态分布检验穷举法单目标期望灵敏度分析

1.问题重述

1.1问题背景

一个基于小型控制的自动化系统，应该能结合其所使用的输入输出模块、操作仪器设备和网络

元器件，以此构成一个经济的自动化解决方案在这方面，有大量适用于各种专业技术标准的模块化

零部件可供使用，在加工机床自动化控制功能的范围内，需要针对机床的运动定位数据、原材料长

度数据、工作时的温度数据和加工的工件数量，及零件的好坏等进行采集和汇总，及时的检验生产

的质量的好坏，便于对机器进行修理，减少不必要的失，以提高经济效益。

1.2问题提出

一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具坏等原因该工序会出现故障，其中刀具

坏故障占95%,其它故障仅占5虬工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障

的时矶均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录,

故障出现时该刀具完成的零件数如附表lo现方案在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。

生产工序的费用参数如下：

1、故障时产出的零件失费用f=200元/件；

2、进行检查的费用tTO元/次；

3、发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次包（括刀具费）；

4、未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1000元/次。

1.3需要解决的问题

①假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计

效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更爽策略。

②如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有僚为不合格品：而工序故隙时产出的零件

有4佻为合格品，60%为不合格品。工序正常而误认有故障仃机产生的失费用为1500元/次。对

该工序设II效益最好的检查间隔和刀具更换策略。