新能源汽车电池包箱体结构研究.docxVIP

新能源汽车电池包箱体结构研究

摘要：针对新能源汽车结构而言，电池包下箱体作为其关键部件，对于电池组保护性能、电池包整体结构、整车使用寿命、车辆侧面碰撞性能等方面具有一定影响。合理、科学的电池包箱体结构能够持续为汽车提供动力来源，确保其能够安全、正常行驶。对此，本文针对新能源汽车电池包箱体结构展开分析，从箱体材料、结构、制造技术、性能评价等多方面入手，着重阐述电池包箱体结构生产工艺，确保其可满足市场需求，为新能源汽车产业可持续发展提供保障。

关键词：新能源汽车电池包轻量化下箱体结构

在现代化背景下，汽车产业得到高速发展，新能源汽车作为汽车行业结构中的关键部分，其具备环保、节能等优势。在正常行驶期间，电池箱作为整车安全行驶的“心脏”，一旦受到外部挤压等作用力，则会产生一定安全风险。在实际运行中，相关人员需深入分析电池包箱体结构，结合电池箱的受力特性，全面优化箱体结构、制造技术，采用轻量化制造技术，从成型、连接等方面入手，有效减少电池包自重，确保新能源电池系统的稳定性、安全性。

1新能源汽车电池包箱体材料分析

针对新能源汽车结构而言，在整车系统质量中，电池包占据其总质量的18%-30%，以电池包为参考，箱体质量占据其10%-20%。在现代化背景下，为更好满足新能源汽车箱体结构设计标准，主要是采用轻量化设计方案。结合新能源汽车电池包箱体材料研究情况分析，其需具备化学稳定性、电绝缘性特点，在当前市场结构中，普遍使用金属、复合材料。本文以金属材料为研究对象，结合汽车轻量化设计理念，以铝合金为例，着重探讨其对于电池包箱体结构的影响。在具体应用中，铝合具有刚强度大、密度小的优势，目前市场中主要应用铝型材电池箱等产品，实际承载结构主要包含底板式、框架式，以特斯拉Roadster、蔚来ES8、宝马i3等汽车为例，其电池包箱体材料均采用铝板，有效抵御外界冲击，增强电池系统的稳定性。

电池箱材料对于结构性能具有一定影响，铝合金材料具有较高的结构强度，为良好满足实际使用需求，相关人员可应用全铝电池箱结构，凭借材料稳定性优势，使其在车辆持续振动的情况下，增强自身应用性能，提高产品实际质量，以某铝制材料为例，其具体属性如表1所示[1]。

全铝电池箱结构的应用可确保车辆在不同工况下的稳定性，在具体设计期间，相关人员需根据材料特点、车辆设计需求，优化材料结构设计。为实现对电池组的全面保护，相关人员需应用相应焊接技术，从壳体、底板横梁、安装点等部位进行焊接，确保其结构强度可满足实际需求，保证新能源汽车的安全性、稳定性。

2新能源汽车电池包箱体结构分析

2.1电池包形状及布置

根据新能源汽车电池包箱体结构设计、安装而言，通常情况下，主要固定在汽车底板位置，电池包结构主要包含“凹”“土”“T”字形等结构，受车辆结构设计、车型等因素影响，实际电池包结构具有差异性特点。以“凹”字形结构为例，在实际设计期间，主要是借助地面、汽车底板之间的空间结构，优化空间设计，确保电池包箱体与乘员舱底板能够相互契合。在具体布置过程中，相关人员需综合考量电池包箱体、车身地板间间隙，避免地板部分结构、电池包箱体之间产生冲突问题。从结构角度来看，根据实际需求，可适当减薄冲压材料厚度，降低结构冲突概率。在此基础上，为落实轻量化设计理念，可应用外部突筋，使其辅助安装，有效减轻质量，并简化电池包结构特征。同时，在车辆行驶期间，不可避免会涉及极端环境，相关人员可设计电池热管理系统，提升电池箱结构的合理性，在节约使用空间的情况下，增强电池组保护效果[2]。

对于电池包布置而言，为增强布置方式的科学性，相关人员需综合考量汽车整体空间结构、载荷、离地间隙等因素，优化电池包排列方式。对于电池包布置类型而言，主要包含车身底板下置、车身后置等类型，以底板下置为例，其具有稳定性高的优势，在实际应用期间，能够在一定程度上降低车身中心，根据实际情况，优化碰撞传力路径，减少碰撞事故带来的影响，提高整车操纵稳定性。以小鹏G3为例，其主要是位于底板下方，与之相比，特斯拉Model系列电池包排列方式主要是采用长方形底板、车身底板一体化的排列方式，整体稳定性较高。对此，为强化电池包箱体结构性能，相关人员需从形状、布置等方面入手，优化组合设计，尽可能减轻质量，为电池包安全性、可靠性提供保障。

2.2电池包下箱体结构

对于电池包系统而言，下箱体结构作为其主要承载部件，相关人员需加大内部结构优化的重视，结合实际需求，采用科学、合理的布局，以此增强电池包使用寿命，保证新能源车辆能够正常运行。在实际设计中，相关人员需综合考量加强筋、耐撞结构、内部模组隔板等情况，增强电池包下箱体结构的承载力。对于车辆行驶环境分析，道路类型具有多样性特点，在设计下箱体碰撞结构过程中，需着重考量多样化的碰撞形式，合理选择铝合金材料类型、厚度，确