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油底壳下盖冲压工艺分析及拉深模设计

摘要：本文主要讨论了油底壳下盖的冲压成形和拉深模具设计。这类零件具有高表面质量、良好刚性、大尺寸和复杂形状的特点。制造过程包括落料、拉深、修边、翻边和冲孔等多道工序，其中拉深工序是关键。详细分析了冲压件的形状、尺寸、成形性能及毛坯尺寸，并拟定了拉深模具的基本结构。设计中考虑了技术和经济因素，力求使模具结构简单、易于加工、成本最低。通过精确计算与经验设计相结合，提高了产品质量、降低了成本，延长了模具寿命并提升了生产效率。

关键词：冲压拉深模具冲压工艺

冲压工艺的应用范围极为广泛，全球钢材产量中有60%-70%是板材形式，而其中大部分都通过冲压工艺加工成各种成品。例如，汽车的车身、底盘、油箱和散热器片，常见的五金件，仪器仪表的外壳，台式机的机箱，容器的外壳，以及电器中的铁芯硅钢片等，都是采用冲压加工技术制造的。

冲压工艺规划在确定完成一个冲压件所需的工序数量及其具体内容方面起着关键作用，这对冲模的设计、生产以及调试过程有深远影响。通过优化冲压工艺规划，可以有效减少模具的制造周期，降低其成本，并确保冲压件的质量。可以说，冲压工艺规划的质量在很大程度上决定了模具的整体质量。

油底壳下盖是用于保护油箱的部件，其外观质量要求相对较低。该零件尺寸较大，形状复杂，属于大型覆盖件，因此成型过程较为困难。本文主分析油底壳下盖冲压工艺性，拟订合适的工艺方案，再通过计算各工序压力，最终确定模具类型及结构形式。

1冲压工艺性分析

本文所述的制件是基于图1所示的半成品进行冲压加工的。该零件在整体尺寸886×600mm，属于较大尺寸的零件。形状相对复杂，左右两侧呈轴对称，但前后方向并不对称。零件上有一个20×45°毫米大小的凸包区域，这一区域具有较大的圆角半径，属于复杂曲面结构。该零件深度分布不均匀，属于拉深范畴。

油底壳下盖制造过程中，一些关键尺寸采用自由公差。对于非圆形件，则按照国家标准“非配合尺寸的公差数值”中的IT14精度进行处理。此零件未标注的公差也按IT14精度查取，并遵循入体原则（即确保零件体积最小）。

油底壳下盖采用1.5±0.03mm厚的08钢板，拉深成形为整体轮廓尺寸，此时，即保证了足够的强度和刚度，根据制件的技术要求，进行冲压工艺性分析，可以认为，该制件属大型覆盖件，同时带有部分凸包，系复杂的制件。

油底壳下盖采用08进行制造。08钢是优质碳素结构钢，该板料塑性较好，对修边、拉深、冲孔等工艺都比较合适。零件厚度为1.5±0.05mm，对该零件的尺寸来说，成型比较容易。

该制件是由先由拉深模具拉深再经落料冲孔模加工而成，从模具制造方面来看，考虑模具设计、模具生产成本和周期，要求该制件批量生产，才能取得显著的经济效益。在实际生产中，拉深时该制件的每小时生产量为130件，单件定额为0.96，冲孔修边时每小时生产量为140件，单件定额为1.29。

2工艺方案的分析比较及确定

该制件形状较复杂，所以按照形状复杂的拉深件毛坯尺寸计算方法进行计算。

2.1毛坯展开尺寸计算

修边余量Δh的确定，类比到盒形件，根据文献[1]表4-24得到（图纸要求的盒形件高度）=40mm，（盒形件侧壁间的圆角半径）=30mm。计算毛坯尺寸，由于制件的外形较为复杂，采用类比公式计算比较复杂，类比到弯曲件长度L=1145.4mm；宽度B=892.6mm。测量结果在未计算制件中部分凸起的部位，另外制件在拉伸过程中需要压边，其中压边面积也未做计算，故理论上计算的尺寸并不能满足实际的需要，毛坯的最终需在不断的试模调试中完成。调试的最终尺寸为1240×950mm。

2.2工序组合及其方案分析比较

冲压该零件，需要的基本工序和次数有：拉深、修边、冲孔、冲缺口、首次压弯、二次压弯成形、三次压弯成形、冲8个Φ16和2个Φ14的侧孔、钻两个孔。根据以上这些工序作出下列几种组合方案如表1所示。

对以上几种方案进行比较，得到如下方案。

方案1：将成形工序分开，有利于降低作用力和提高模具寿命，同时模具结构相对简单，操作也较方便，但是须设计九套模具，浪费材料，同时关键部位的定位要求较高，影响制件精度，生产效率不高。

方案2：减少一套模具，节省了工序和设备，可以提高生产效率，但是制件质量不能保证，精度较差。

方案3：减少一套模具，但是模具的制造和设计比较复杂，定位操作也不方便。

方案4：模具设计合理，同时二次拉深成形与三次拉深成形两套模具可装在同一台设备上，节省了设备，也简化了工序，同时冲孔、钻孔安排在弯曲成形后进行，可以保证零件的各孔尺寸，采用钻孔也减少了一套冲孔模，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂。

方案5：减少一套模具，节省了设备和空间，但是，该方案的弯曲工序均安排在冲孔、钻孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响制件精度。

通过以上的方案分析