2025年《液体乳企业事故隐患内部报告奖励制度》（全）.docx

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液体乳生产企业

事故隐患内部报告奖励管理制度

第一章总则

第一条为进一步加强我公司在液体乳生产等的安全管理，提升全员安全意识，及时发现并有效消除生产过程中的事故隐患，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国食品安全法》《企业安全生产费用提取和使用管理办法》及《国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见》（安委〔2024〕7号）》等相关法律法规、政府规章等，并结合我公司实际，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司内所有从事液体乳生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工，包括管理人员、技术人员、各岗位人员，以及临时聘用人员和被派遣劳动者。

第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，倡导“人人都是安全员”的理念，鼓励员工积极发现并报告事故隐患，对报告人实施奖励，以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。

第二章报告内容

第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患：

一、人的不安全行为：

1.接触直接入口食品的从业人员未取得有效健康证明即上岗作业，存在传播病菌污染食品的风险。

2.从业人员患有发热、腹泻等病症或皮肤有伤口感染时，未及时调离岗位仍参与食品生产。

3.原奶验收人员未对每辆运奶车进行取样检测和感官验收，导致不合格生乳进入生产环节。

4.配料人员未执行双人复核制度，出现称量错误或投料顺序错误，导致产品配方不符合要求。

5.杀菌工序操作人员未按工艺要求控制温度、时间和压力，造成杀菌不彻底导致产品胀包。

6.设备清洗人员未按CIP流程进行消毒，或未验证清洗效果，导致设备内微生物残留。

7.灌装人员未对包体封合效果进行在线抽样验证，造成封合不良导致产品泄漏。

8.化学品管理人员未将润滑剂存放在专用库房，或使用非食品级润滑剂，导致食品污染。

9.检验人员未按国家标准选择检验方法，或未保留完整原始记录，导致检测结果不准确。

10.仓库管理人员未执行先进先出原则，或未对不同类别产品分区存放，导致不合格品误用等。

二、设施设备的不安全状态：

1.冷藏库温度控制装置失效，未设置可正确显示内部温度的监测设备，导致鲜奶储存温度超过4℃。

2.杀菌设备的热分布不均匀，或未定期进行热穿透测试，导致杀菌效果不达标。

3.生乳运输车辆未进行CIP清洗，或清洗效果未验证，导致罐内残留微生物。

4.无菌罐焊缝开裂或泄漏，无法保持正压，造成批量产品污染。

5.压缩空气设施的杀菌温度不足，或未定期检测无菌空气微生物，导致产品被污染。

6.水处理设备的过滤器未定期更换，或储水罐未清洗，导致生产用水不符合GB5749标准。

7.灌装设备的封合模具磨损，或电导率测试仪故障，导致包体封合质量不稳定。

8.通风除尘设施堵塞或损坏，导致车间空气质量不达标，产生虫害侵入风险。

9.计量设备（如天平、流量计）未定期检定校准，导致配料计量不准确。

10.收奶设施的软管老化破损，或罐口胶圈污损，导致异物进入原奶等。

三、环境的不安全因素：

1.厂区绿化未选取不易生虫的植物品种，或与车间距离过近，导致虫害侵入生产区域。

2.车间地面不平整或排水不畅，造成清洗后积水，为微生物滋生提供条件。

3.清洁作业区未保持正压，或空气过滤器未定期更换，导致洁净度不达标。

4.废弃物存放设施未专区存放或标识不清，导致废弃物溢出污染生产环境。

5.车间内有毒有害化学品与食品混放，或未隔离存放，存在污染风险。

6.冷藏库房清洁不到位，导致嗜冷菌滋生，污染储存的原料或产品。

7.运输过程中冷链断裂，或未实时监控温度，导致产品在运输中变质。

8.厂区垃圾未及时清理，或清理不彻底，造成虫害孳生并侵入车间。

9.清洁作业区消毒不彻底，或未定期监测落菌数，导致环境微生物超标。

10.车间内易碎品（如玻璃灯具）未进行点检管理，存在破碎污染食品的风险等。

四、安全管理存在的缺陷和漏洞：

1.未按规定建立食品安全总监和食品安全员制度，或岗位职责不明确。

2.食品生产许可证到期未及时延续，或实际生产范围超出许可项目。

3.未建立供货商评价机制，或未定期对原奶供应商进行现场审核。

4.未落实“日管控、周排查、月调度”工作机制，自查记录流于形式。

5.安全生产费用提取不足，或未专款专用，影响设备维护和隐患整改。

6.未建立事故隐患内部报告奖励机制，员工发现隐患缺乏报告积极性。

7.委托加工时未审核受托方资质，或未在合同中明确食品安全责任。

8.未及时更新法规标准，或未对员工进行最新标准培训，导致生产不符合要求。

9.食品安全事故处置方案未定期演练，或未建立产品召回制度。

10.特殊食品标签未符合GB7718要求，或存在虚假宣传内容。

11.未对研发过程中的质量安全控制点进