机械加工工艺编制及专用夹具设计（第2版）教学课件5.1了解零件表面粗糙度影响因素.ppt

零件表面粗糙度影响因素

零件表面粗糙度影响因素

加工表面质量的概念

1、表面质量的含义：

零件的表面质量是机械加工质量的重要组成部分，它包括以下两方面的内容，即机械加工后零件表面层的微观几何结构及表层金属材料性质发生变化的情况。

影响因素：

（1）表面粗糙度。即表面的微观不平度，是已加工表面的微观几何形状误差。

（2）表面波度。它是介于形状误差L1/H11000和表面粗糙度(L3/H350)之间的周期性形状误差，主要是由加工过程中工艺系统低频振动所引起的。

图4-2表面粗糙度、表面波度的关系

（3）表面层的物理力学性能

图4-3加工表面层的性质变化

由于加工过程中力因素和热因素的综合作用，加工表面层金属的物理力学性能将发生一定的变化，主要体现在表面层加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。

2.表面质量对产品使用性能的影响

(1)对零件工作精度及其保持性的影响

(2)对零件疲劳强度的影响

(3)对抗腐蚀性的影响

(4)对配合精度的影响

图4-4初期磨损与表面粗糙度的关系

对抗腐蚀性的影响

当机器零件常会发生与介质直接接触表面的化学腐蚀或电化学腐蚀。主要取决于表面粗糙度。

对配合精度的影响

对于两个相互配合的零件，不论是间隙配合、过渡配合、还是过盈配合，如果加工表面太粗糙，则必然要影响到它们的实际配合性质。

3、表面完整性

(1)表面形貌:包括表面粗糙度、表面波度和纹理等。

(2)表面缺陷:包括加工毛刺、飞边、宏观裂纹、伤痕和皱折等缺陷。

(3)微观组织和表面冶金、化学性能。主要包括微观裂纹、微观组织变化及晶间腐蚀和表层化学性能。

(4)表面层物理、力学性能。包括表面层加工硬化深度和程度、表面层残余应力的大小、方向及分布情况。

(5)表面层的其他工程技术特性。主要包括电子性能变化、光学性能变化。

二、表面粗糙度的形成及改善措施

1、几何因素

主要是指刀具的形状和几何角度，特别是刀尖的圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的进给量。

图4-6前角对表面粗糙度的影响

图4-7后角对表面粗糙度的影响

2、物理因素

切削过程中刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形而使得表面粗糙度数值进一步增大。在加工塑性材料时，切削过程中出现积削瘤和鳞刺，使得表面粗糙度严重恶化。

(1)切削加工后的表面

低速或高速切削时，故表面粗糙度值较小，但在中等速度下，表面粗糙度值大。

一般来说切削深度对表面粗糙度的影响不明显，应根据刀具刃口刃磨的锋利情况选取相应的切削深度。

减小进给量f可以减少切削残留面积高度Rmax，减小表面粗糙度值。但进给量太小，刀刃不能切削而形成挤压，增大了工件的塑性变形，反而使表面粗糙度值增大。

刀具材料影响。

工件材料性能影响

图4-8切削速度与表面粗糙度的关系

(2)磨削加工后的表面

提高砂轮速度，所以粗糙度值减小。

提高工件速度，将增大磨削表面粗糙度值。

磨削深度增加，增大表面粗糙度值。

表面粗糙度

3、工艺系统振动因素

4、机床运动部件的爬行因素

影响机床的定位精度、工件的加工精度和表面粗糙度。

加工表面物理、力学性能变化及影响因素

1.表面层的加工硬化

(1)切削力。切削力越大，塑性变形越大，则硬化程度和硬化层深度就越大。

(2)切削温度。切削温度增高时，回复作用增加，使得加工硬化程度减小。

(3)工件材料。被加工工件的硬度越低，塑性越大，切削后的冷硬现象越严重。

2.表面层的金相组织变化与磨削烧伤

磨削热是造成磨削烧伤的根源。

影响磨削烧伤

的因素

同时提高工件速度和砂轮速度可减轻工件表面烧伤。

粗粒度不容易引起磨削烧伤。

采用切削液带走磨削区热量可避免烧伤

改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。

尽可能减少磨削热的产生，

3.表面层的残余应力

外部载荷去除后，工件表面层及其与基体材料的交界处仍残存的互相平衡的应力称为表面层残余应力。表面层残余应力的产生，有以下三种原因。

（1）局部升温过高，引起的表面残余应力

（2）局部金相组织变化引起的残余应力

（3）冷塑变形引起的残余应力