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高效节能型热处理工装的开发与应用

我公司是汽车零部件制造商，加工的产品要有为变速箱

配套的同步器、行星排产品，以及汽车差速器产品。在高端

用户中为高级轿车变速箱配套的同步器产品中，多数齿毂类

产品的热处理采用氮化工艺。而对于同步器齿套类产品来

讲，热处理多数采用的是先进行渗碳后再压淬的工艺流程，

因为这样更能有效的减少工件热处理变形量，控制好工件的

精度。齿套类产品渗碳工序采用的设售是带有缓冷室的箱式

渗碳炉。因为箱式渗碳炉加工为单炉循环方式，每炉的加工

时间相对较长，其加工效率偏低，同时又随着高端用户对产

品质量，包括外观质量的不断提高，工件在渗碳时绝对不能

受到任何挤压与磕碰，像以往那种料筐中通过隔网将工件分

层摆放的方式是不允许的。所以长期以来如何提高箱式渗碳

炉的一次装载件数成为热处理技术人员的一个课题。

当前对于此种同步器齿套渗碳工装的设计普遍采用的是用

分层料盘加围板方案，该方案虽具有一定的通用性，能够满

足以上要求，依旧存在装炉量相对少的缺陷，其渗碳效率低

也造成单件热处理成本偏高。

为彻底解决上述问题，我们与热处理挂具厂商合作针对齿

套产品渗碳确立了一种新型工装的设计方案。改变以往那种

料盘加隔垫的方式，将渗碳料盘设计成对称分布带有边框的

结构，盘与盘之间可以直接进行码放，盘面上除了中间有两

个支撑座外成一个整体平面，可最大限度的装载工件，边框

上下支撑面与料盘中心布有的支撑座起到支撑的作用。我们

将选用高Ni含铝的优质耐热材进行精铸，再基于科学的结构

设计可将渗碳料盘筋架最大限度做的相对单薄，以此减少工

装自身所占有的空间，即在同等装炉空间下最大限度的提高

层数来增加装炉件数，同时也减轻热处理工装的体质量，

降低热处理过程中工装的能量损耗，达到提效节能的作用。

1.方案设计

(1)我们通过对现有产品进行汇总后，根据工件的高度

与外径的大小确定了单件渗碳料盘高度与筋骨的间隙分布，

依据我公司现有使用的箱式炉主底盘关键尺寸进行了初步设

计，初版工装图样如图1所示，在主料盘上并列放置两个渗

碳料盘，单个渗碳料盘的中间部位设计了一个框架来增加强

度。

图1

因为我们和挂具厂都是第一次做这个事情，相互都并没有

经验可鉴，为了保证项目的可行性，我们反复对上述方案进

行了总结分析，结果如下：首先从力学角度看单个空冷料盘

中间加的框架固然对提高个料盘的强度起到关键作用，但

我们设计的工装应是具有一定的通用性，即要满足外圆直径

在一定范围内的工件都能在上面进行码放，通过演示我们发

现中间增加框架后，对于一定直径范围工件的码放件数影响

不大，但对于其他工件要少装一排，这样统计下来体料筐

装满后，单炉就会少装上百件产品。其结果很不经济。

(2)于是我们将图1所示的方案又进行了两次改进，变

成图2b所示。即去掉了原先中间框架，只是在外围长向框架

中心处做了小范围的局部加强。为了提高空冷料盘与主料盘

之间配合后的稳定系数，我们将方案一中的单方挡块变为双

向，使得一个挡块发生损坏后还会有另一个挡块进行限位固

定作用。至此我们完成图样的绘制确认，图3为装配效果。

(X3)supportpost

(a)首次改进

(b)第二次改进

图2

图3装配效果

2.样件试验与设计改进

因为双方都缺少相关经验，为避免批量生产后出现其他没

有预料的问题，我们先期只是生产了20个样件。样件到厂后

我们进行了空筐装配与装料实验，并在送料滑到上运行演

示，结果发现两个问题：首先