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上运型带式输送机倒带的探析及对策

导读

上运型带式输送机的倒带现象给煤矿井下的安全运输带来了极大威胁，为有效降低或避免倒带事故的产生，通过实例从理论上对倒带诱因及倒带机理进行了系统的分析，计算验证了倒带出现的临界条件，提出了避免和制止倒带的对策，可有效遏制煤矿井下上运型带式输送机的倒带现象，尤其对大倾角、大运量、长距离上运型带式输送机安全运行提供了重要保障。

上运型带式输送机在煤矿采区运输中占有重要地位，经多年的不断改进，已较为成熟，但仍存在倒带问题。究其主要原因，除了制动及逆止的失效之外，另一个重要原因就是运量的控制存在问题，以至于带式输送机超载运行而引发倒带。这一现象会导致机架损毁、设备损坏以及巷道堵塞，甚至造成人员伤亡，且现场清理工作量大，后果严重。因此，笔者结合之前对大倾角上运型带式输送机的设计实践，就滚筒驱动式大倾角上运型带式输送机的倒带机理进行分析，并探讨设计上可采取的对策。

1倒带机理分析

倒带，即上运型带式输送机在实际停机过程中由控制系统对逆止/制动滚筒实施了有效的逆止/制动(在多电动机驱动时，逆止器及制动器一般安装在靠近传动滚筒的改向滚筒上)，但输送带却在力的作用下先停止，然后沿相反运动方向加速倒退运行的现象。通俗地说，就是滚筒已经停转，而输送带却在重力作用下加速后退运行。在这一过程中，物料的重力势能及动能被快速地、连续不断地释放出来，并且不能被安全地吸收转化。如果输送机发生了倒带，根据其长度、运量及倾角的大小，可在不同程度上造成滚筒胶面及系统重要部件损坏及机尾部淤埋等重大事故。

以内蒙某矿为实例，对倒带产生的诱因及机理进行说明。输送带缠绕如图1所示，该矿采用带宽为1600mm、运量为2700t/h、带速为4.5m/s、斜长为1538.5m、倾角为15°、垂直提升高度为398m、双滚筒变频驱动功率为3×1800kW的带式输送机作为主运系统。所选用逆止/制动的力矩均为额定力矩的2倍以上，并采用液压自动拉紧装置及带强为5400N/mm的钢丝绳芯输送带。该设备采用的技术可谓达到国内领先水平，但依然存在安全问题。在运行了近2年后，出现了严重的倒带淤煤现象，倒带下滑约520m，释放完多余的能量后，逆止/制动滚筒重新起到作用，才使系统停机。本研究从3个方面分析倒带出现的原因。

1.1超载量计算

当倒带淤煤发生后，现场发现逆止器及制动器均投入使用，逆止/制动滚筒在倒带时未转动。经现场测量，输送带上煤的截面为0.4m2，当时运行的带速为3.5m/s，可计算运量

式中：S为输送带上物料横截面面积，m2；v为带速，m/s；k为倾斜系数，取值如表1所列；ρ为输送物料的松散体积质量，kg/m2。

表1倾斜系数k的取值

根据式(1)计算得到运量为4082.4t/h，对比额定运量2700t/h，已严重超载达51.2%。由于每米输送物料的质量

且机尾淤煤量

则计算可得倒带520m后机尾淤煤量为168.5t。

1.2有效圆周摩擦力的对比计算

上运型带式输送机一旦确定了输送带的缠绕，其总围包角就已经确定，则输送机滚筒总牵引系数便已确定，其方程式为

式中：e为自然对数的底，取值2.7；μ为摩擦因数；α为滚筒围包角，(°)。

那么，系统在停机逆止/制动状态时所能产生的有效圆周摩擦力也就无法改变，对于长运距的上运型带式输送机，如其张紧设置在第二传动滚筒后，则张紧仅具备限制输送带下垂度的作用，回程段输送带的自重已自然作为输送带不打滑的张力而投入使用，因此输送带上所能承载的物料总重是一定的。

根据参数计算系统各点张力，结果如表2所列。

表2满载运行时系统各点张力

根据摩擦传动的欧拉公式，图1中奔离点张力

对式(5)进行变形，可计算有效圆周摩擦力

由式(6)、(7)不难看出，系统奔离点的张力大小决定了系统总的圆周驱动摩擦力。

带式输送机系统在停机逆止/制动有效时，总围包角为426°，摩擦因数μ为0.3。根据式(7)计算，所能产生的有效圆周摩擦力为F总=2977.65kN，除以重力加速度g，即系统所能承载煤的总质量为304.0t。根据输送带长为1538.5m，按额定带速为4.5m/s，代入式(2)计算得最大临界倒带运量为3201.1t/h。运行负载超负荷10%时，可知m超=1.1m总=334.4t，同理计算可得输送带上小时运量为3522.3t/h，此时停机输送带便会倒转下滑。

图1内蒙某矿输送带缠绕示意

按倒带淤煤时运量为4082.4t/h，带速为3.5m/s计算，输送带上的总煤量

式中：L为输送带斜长，m。将参数代入式(2)、(8)可得m总=498.5t；相比系统所能承载煤的总质量，超出了63.98%。

1.3摩擦因数对有效圆周摩擦力的影响

由于煤矿井下条件恶劣，输送机经常处于淋水、煤泥的侵袭之中，导致滚筒与输送带之间的摩擦