催化裂化课件.pptVIP

直徑0.74nm●催化裂化催化劑的組成及物化性質◆組成:分子篩、矽酸鋁凝膠、高嶺土、矽溶膠、鋁溶膠◆物化性質：微球狀，大比表面積、酸性◆催化劑製造:分子篩合成---離子交換---與粘結劑打漿---噴霧乾燥●催化裂化催化劑性能◆活性：平衡活性、平衡劑、微反活性(4,17h水熱老化處理)◆選擇性：汽油產率/焦炭產率、汽油產率/轉化率◆穩定性：耐高溫和水蒸氣◆抗金屬污染能力：Ni\V\Fe等污染指數=0.1(14Ni+4V+Fe+Cu)◆密度◆流化性能和抗磨性能●催化裂化裝置用其他催化劑1、一氧化炭助燃劑：回收熱量，消除污染2、金屬鈍化劑3、辛烷值助劑4、增產丙烯助劑5、硫轉移劑第四節催化裂化工藝流程催化裂化裝置一般由三個部分組成。反應一再生系統，分餾系統，吸收-穩定系統在處理量較大、反應壓力較高(例如0.25MPa)的裝置，常常還有再生煙氣的能量回收系統。高低並列式提升管催化裂化裝置的工藝流程原料油經過換熱與迴圈油混合後從提升管反應器下部進入，再與再生催化劑混合升溫氣化併發生反應，反應溫度一般為480～530℃，原料在提升管反應器中的停留時間為1～4秒，反應壓力為0.1～0.3MPa，反應後的油氣在沉降器以及旋風分離器中與催化劑迅速分離。●反應－再生系統反應生成的焦炭沉積在催化劑的表面，含焦炭的催化劑（待生催化劑）分離出油氣後從待生斜管進入催化劑再生器，在700℃左右的溫度下用空氣燒焦，除去表面的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生後的催化劑經過再生斜管送回反應器迴圈使用。催化裂化催化裂化工業裝置反應再生系統-高低並列式由反應器來的反應產物油氣從分餾塔的底部進入，在分餾塔中分成幾個餾分。塔頂為汽油與富氣，側線為輕、重柴油以及回煉油，塔底為油漿。●分餾系統主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔以及穩定塔組成，從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中含有汽油組分，而粗汽油中也含有C3和C4組分。吸收－穩定的作用就是利用吸收和精餾的方法將粗汽油和富氣分離成幹氣（C1與C2組分）、液化氣（C3與C4組分）和穩定汽油。●吸收－穩定系統催化裂化(CatalyticCracking)●催化與催化作用◆催化劑：改變反應速度,不改變化學平衡,反應前後本身化學裝態不發生變化。◆催化作用：★對反應選擇性★只加速熱力學上可能進行的反應，不能加速熱力學上不能進行的反應。★只能改變化學反應速度，而不能改變化學平衡◆載體提供催化劑骨架、大比表面積、機械強度、熱穩定性、有時本身具有催化活性◆活性組分提供催化劑活性◆助催化劑單獨使用時不具備催化活性，少量加入到催化劑中可增加催化劑的活性或穩定性、或改進催化劑的其他性能。●固體催化劑的構成1、反應物擴散到催化劑的表面2、反應物沿催化劑的微孔擴散到催化劑的內部3、反應物在催化劑的表面吸附4、被吸附的反應物在催化劑表面進行反應5、生成物從催化劑表面脫附6、生成物沿催化劑的微孔向外擴散7、生成物擴散到反應物相中●非均相催化反應過程催化裂化（Catalyticcracking)催化裂化（Catalyticcracking）是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，並轉化為裂化氣、辛烷值較高的汽油、柴油等產品的加工過程。第一節概述★減壓蠟油、常壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油高壓加氫後渣油◆催化裂化的原料●催化裂化原料與產品★氣體10～20％，主要是C3和C4，器中烯烴含量可達50％以上。★汽油產率30～60%，其RON約為80～90，安定性較好。★柴油產率20～40%，由於含較多的芳烴，十六烷值較低，安定性較差。★焦炭產率5～10%，沉積在催化劑表面。◆催化裂化的產品概述最早的工業催化裂化裝置出現於1936年。60多年來，無論是在規模上還是在技術上都有了巨大的發展。從技術發展的角度來說，最基本的是反應-再生型式和催化劑性能兩個方面的發展。●催化裂化發展過程幾分鐘到十幾分鐘再生一次◆最先在工業上採用的固定床反應器◆在40年代初，移動床催化裂化和流化床催化裂化差不多是同時發展起來的。◆自60年代以來，為配合高活性的分子篩催化劑，流化床反應器又發展為提升管反應器。第二節催化裂化反應1、裂化反應(烷烴\環烷烴\帶側鏈的芳烴\烯烴)2、氫轉移反應(某烴分子上的氫原子脫下後立即加到另一個烯烴分子