催化重整课件.pptVIP

（二）連續再生式重整工藝流程圖4—9IFP連續重整工藝流程圖4—10UOP連續重整工藝流程二、重整反應的主要操作參數（一）反應溫度提高反應溫度不僅能使化學反應速度加快，而且對強吸熱的脫氫反應的化學平衡也很有利，但提高反應溫度會使加氫裂化反應加劇、液體產物收率下降，催化劑積碳加快及受到設備材質和催化劑耐熱性能的限制，因此，在選擇反應溫度時應綜合考慮各方面的因素。由於重整反應是強吸熱反應，反應時溫度下降，因此為得到較高的重整平衡轉化率和保持較快的反應速度，就必須維持合適的反應溫度，這就需要在反應過程中不斷地補充熱量。為此，重整反應器一般由三至四個反應器串聯，反應器之間通過加熱爐加熱到所需的反應溫度。2.反應壓力提高反應壓力對生成芳烴的環烷脫氫、烷烴環化脫氫反應都不利，但對加氫裂化反應卻有利。因此，從增加芳烴產率的角度來看，希望採用較低的反應壓力。在較低的壓力下可以得到較高的汽油產率和芳烴產率，氫氣的產率和純度也較高。但是在低壓下催化劑受氫氣保護的程度下降，積炭速度較快，從而使操作週期縮短。選擇適宜的反應壓力應從以下三方面考慮。第一，工藝技術。有兩種方法：一種是採用較低壓力，經常再生催化劑,例如採用連續重整或迴圈再生強化重整工藝；另一種是採用較高的壓力，雖然轉化率不太高，但可延長操作週期，例如採用固定床半再生式重整工藝。第二，原料性質。易生焦的原料要採用較高的反應壓力，例如高烷烴原料比高環烷烴原料容易生焦，重餾分也容易生焦，對這類易生焦的原料通常要採用較高的反應壓力。第三，催化劑性能。催化劑的容焦能力大、穩定性好，則可以採用較低的反應壓力。例如鉑錸等雙金屬及多金屬催化劑有較高的穩定性和容焦能力，可以採用較低的反應壓力，既能提高芳烴轉化率，又能維持較長的操作週期。3.空速環烷烴脫氫反應的速度很快，在重整條件下很容易達到化學平衡，空速的大小對這類反應影響不大；而烷烴環化脫氫反應和加氫裂化反應速度慢，空速對這類反應有較大的影響。所以，在加氫裂化反應影響不大的情況下，適當採用較低的空速對提高芳烴產率和汽油辛烷值有好處。通常在生產芳烴時，採用較高的空速；生產高辛烷值汽油時，採用較低的空速，以增加反應深度，使汽油辛烷值提高。但空速較低增加了加氫裂化反應程度，汽油收率降低，導致氫消耗量和催化劑結焦增加。選擇空速時還應考慮到原料的性質和裝置的處理量。對環烷基原料，可以採用較高的空速；而對烷基原料則採用較低的空速。空速越大，裝置處理量越大。4.氫油比在重整反應中，除反應生成的氫氣外，還要在原料油進入反應器之前混合一部分氫，這部分氫不參與重整反應，工業上稱為迴圈氫。通入迴圈氫起如下作用：為了抑制生焦反應，減少催化劑上積炭，起到保護催化劑的作用。起到熱載體的作用，減小反應床層的溫降，使反應溫度不致降得太低。稀釋原料，使原料更均勻地分佈於催化劑床層。總壓不變時提高氫油比，意味著提高氫分壓，有利於抑制生焦反應。但提高氫油比使迴圈氫量增加，壓縮機動力消耗增加。在氫油比過大時，會由於減少了反應時間而降低了轉化率。由此可見，對於穩定性高的催化劑和生焦傾向小的原料，可以採用較小的氫油比；反之則需用較高的氫油比。鉑重整裝置採用的氫油摩爾比一般為5～8，使用鉑錸催化劑時一般＜5，連續再生式重整＜1～3。催化重整第一節概述一、催化重整在石油加工中的地位催化重整是以石腦油為原料，在催化劑的作用下，烴類分子重新排列成新分子結構的工藝過程。其主要目的：一是生產高辛烷值汽油組分；二是為化纖、橡膠、塑膠和精細化工提供原料（苯、甲苯、二甲苯，簡稱BTX等芳烴）。除此之外，催化重整過程還生產化工過程所需的溶劑、油品加氫所需高純度廉價氫氣（75%～95%）和民用燃料液化氣等副產品。降低烯烴和硫含量並保持較高的辛烷值是我國煉油廠生產清潔汽油所面臨的主要問題，在解決這個矛盾中催化重整將發揮重要作用。石油是不可再生資源，其最佳應用是達到效益最大化和再迴圈利用。石油化工是目前最重要的發展方向，BTX是一級基本化工原料，全世界所需的BTX有一半以上是來自催化重整。二、催化重整發展簡介1940年工業上第一次出現了催化重整，使用的是MoO3-Al2O3催化劑，以重汽油為原料，在480～530℃、1～2MPa(氫壓)的條件下，通過環烷烴脫氫和烷烴環化脫氫生成芳香烴，通過加氫裂化反應生成小分子烷烴等。1949年以後，出現了貴金屬鉑催化劑，催化重整重新得到迅速發展，並成為石油工業中一個重要過程。鉑重整—芳烴抽提聯合裝置迅速發展成生產芳烴的重要過程。1968年開始出現鉑一錸雙金屬催化劑，催化重整的工藝又有新的突破。與鉑催化劑比較，鉑錸催化劑和隨後陸續出現的各種雙金屬（鉑—銥、鉑