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路基填筑施工方法

路基填筑施工是道路工程中的关键环节，其施工质量直接影响到道路的使用寿命和行车安全。以下将详细阐述。

施工准备

技术准备

施工前，组织技术人员全面熟悉施工图纸和相关技术规范，进行图纸会审，对存在的问题及时与设计单位沟通解决。根据工程特点和现场实际情况，编制详细的施工组织设计和专项施工方案，并报监理工程师审批。对施工人员进行技术交底，使其熟悉施工工艺、质量标准和安全注意事项。

测量放样

依据设计图纸和现场控制点，使用全站仪、水准仪等测量仪器进行导线点、水准点的复核和加密。放出路基中线、边线，并用木桩和石灰标记。同时，设置控制桩和水准点，以便在施工过程中进行控制和检查。

基底处理

对基底进行清理，清除地表的杂草、树根、腐殖土等杂物。对于坑洼地段，应进行回填和压实，使其满足设计要求。当基底为软土地基时，根据具体情况采取换填、排水固结、粉喷桩等处理措施，以提高基底的承载力。

试验准备

对用于路基填筑的土料进行土工试验，确定其含水量、密度、颗粒分析、液塑限等指标，以便指导施工。同时，进行标准击实试验，确定土料的最大干密度和最佳含水量，作为压实度控制的依据。

土方开挖与运输

土方开挖

根据设计要求和现场实际情况，采用机械开挖和人工配合的方式进行土方开挖。对于大面积的土方开挖，可采用挖掘机、装载机等机械设备进行作业；对于边角部位和局部开挖，采用人工开挖。在开挖过程中，严格控制开挖深度和坡度，避免超挖和扰动基底土。

土方运输

采用自卸汽车将开挖的土方运输至填筑地点。运输过程中，应注意控制车速，避免颠簸和洒漏。同时，根据运输距离和土方量，合理安排车辆数量，确保土方的及时供应。

路基填筑

分层填筑

路基填筑应采用水平分层填筑的方法，每层填筑厚度应根据压实机械的类型和土料的性质确定，一般不宜超过30cm。填筑时，应从路基最低处开始，逐层向上填筑，每层填筑宽度应超出设计宽度3050cm，以保证路基边缘的压实度。

摊铺平整

使用推土机或平地机将填筑的土料摊铺平整，使其表面平整度符合设计要求。在摊铺过程中，应注意控制土料的含水量，使其接近最佳含水量。如果土料含水量过高，应进行晾晒；如果含水量过低，应进行洒水湿润。

洒水或晾晒

当土料含水量不符合要求时，应进行洒水或晾晒处理。洒水可采用洒水车进行，洒水应均匀，避免局部积水。晾晒可采用自然晾晒或机械翻晒的方法，使土料含水量达到最佳含水量的±2%范围内。

机械碾压

采用振动压路机对摊铺平整的土料进行碾压。碾压时，应遵循先轻后重、先慢后快、先边缘后中间的原则，碾压速度不宜超过4km/h。碾压遍数应根据土料的性质和压实度要求确定，一般不少于68遍。在碾压过程中，应及时检查压实度，如发现压实度不符合要求，应及时进行补压。

接缝处理

路基填筑过程中，应尽量减少接缝的数量。当出现接缝时，应将接缝处的土料挖成台阶状，台阶宽度不宜小于1m，然后再进行填筑和碾压。接缝处应加强碾压，确保接缝处的压实度符合要求。

特殊路基填筑

填石路基

填石路基应选用质地坚硬、不易风化的石料，石料的最大粒径不宜超过层厚的2/3。填筑时，应采用分层填筑、分层压实的方法，每层填筑厚度不宜超过50cm。对于粒径较大的石料，应进行破碎或码砌，使其排列紧密。填石路基的压实可采用重型振动压路机或冲击压路机进行，碾压遍数应根据压实度要求确定。

土石混填路基

土石混填路基的石料含量应根据设计要求确定，当石料含量超过70%时，应按填石路基的施工方法进行施工；当石料含量小于30%时，应按填土路基的施工方法进行施工。当石料含量在30%70%之间时，应采用分层填筑、分层压实的方法，每层填筑厚度不宜超过40cm。在填筑过程中，应将石块大面向下、小面向上，摆放平稳，再用土料填充空隙。

软土路基填筑

软土路基填筑前，应先对软土地基进行处理，提高地基的承载力。填筑时，应采用慢速、分层填筑的方法，严格控制填筑速度和填筑高度，避免地基产生过大的沉降和侧向位移。在填筑过程中，应加强对地基沉降和侧向位移的监测，如发现异常情况，应及时采取措施进行处理。

质量检测

压实度检测

路基填筑过程中，应及时进行压实度检测。压实度检测可采用环刀法、灌砂法、核子密度仪法等方法。检测频率应符合设计和规范要求，一般每2000m2检测4处。当压实度不符合要求时，应及时进行补压，直至压实度符合要求为止。

平整度检测

采用3m直尺对路基表面的平整度进行检测，检测频率为每200m检测4处。平整度允许偏差应符合设计和规范要求，一般不超过15mm。

高程检测

使用水准仪对路基的高程进行检测，检测频率为每200m检测4个断面。高程允许偏差应符合设计和规范要求，一般不超过±20mm。

宽度检测

采用钢尺对路基的宽度进行检测，检测频率为每200m检测4处。宽度允许偏差应符合设计和规范要求，一般不