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来料检验管理程序

1.目的

为确保企业所采购的原材料、零部件、辅料等物料（以下统称“来料”）质量符合既定标准和生产要求，防止不合格物料流入生产环节，降低生产风险与成本损失，保障最终产品质量稳定，特制定本程序。本程序适用于企业所有外购物料的检验管理工作，包括常规采购物料、紧急采购物料及客户提供物料（如适用）。

2.范围

本程序覆盖来料检验的全流程，包括检验前的准备工作、检验实施、检验结果判定与处理、不合格物料的跟进以及检验记录的管理。适用于企业采购部门、质检部门、仓储部门及相关供应商，涉及物料从入库前接收到检验完成后处置的全部环节，特殊物料（如危险品、易腐品）可在本程序基础上制定专项补充规定。

3.职责分工

3.1采购部门

负责与供应商沟通物料质量要求，在采购合同或订单中明确来料的质量标准、检验依据（如国家标准、行业标准、企业标准或双方约定的技术协议）；

物料到货后，及时将《采购订单》《送货单》等资料传递至仓储部门与质检部门，并通知进行来料检验；

配合质检部门处理不合格物料，包括与供应商协商退货、换货、索赔等事宜，跟进处理进度直至问题闭环。

3.2仓储部门

来料到货后，核对物料的名称、规格、数量、包装完整性等信息，确认与《采购订单》《送货单》一致后，放置于“待检区”，并悬挂“待检”标识，避免与合格物料混淆；

及时将待检物料信息（如物料编码、到货数量、供应商名称、到货日期）录入系统，并通知质检部门取样检验；

检验完成后，根据质检部门出具的《来料检验报告》，将合格物料转移至“合格区”，不合格物料转移至“不合格区”，并更新物料存储状态标识；

配合不合格物料的退货、换货操作，确保物料在处置过程中不丢失、不损坏。

3.3质检部门

作为来料检验的核心执行部门，负责制定各类物料的《来料检验规范》（含检验项目、检验方法、判定标准、抽样方案等），并根据物料更新或标准变化及时修订；

接到检验通知后，按照《来料检验规范》抽取样品，确保抽样具有代表性（如按GB/T2828.1等抽样标准执行，或根据物料特性制定专项抽样方案）；

依据检验标准开展检验工作，如实记录检验数据与结果，填写《来料检验报告》，明确判定结论（合格/不合格/让步接收，让步接收需经审批）；

对不合格物料进行标识、隔离，并出具《不合格物料处理单》，提出处理建议（退货/换货/返工/报废/让步接收）；

定期汇总来料检验数据，分析供应商质量表现（如合格率、不合格项分布），形成《来料检验月度报告》，为供应商评估与采购决策提供依据；

负责检验设备、量具的校准与维护，确保检验工具精度符合要求，检验结果准确可靠。

3.4生产部门（如涉及）

当生产急需物料且检验周期较长时，可提出“紧急放行”申请，经审批后，在质检部门监督下进行标识与追溯管理，同时需同步完成检验；

若生产过程中发现已检验合格的物料存在潜在质量问题，需及时反馈至质检部门，协助复核与分析问题原因。

4.来料检验流程

4.1检验前准备

4.1.1资料核对

仓储部门接收来料后，首先核对《送货单》与《采购订单》的一致性，包括物料编码、名称、规格型号、数量、供应商名称、生产日期/批号等信息，若存在信息不符（如物料规格与订单不一致、数量短缺），需第一时间通知采购部门与供应商核实，暂不进入检验环节。

4.1.2检验文件与工具准备

质检部门接到检验通知后，调取该物料对应的《来料检验规范》，确认检验标准、项目与方法；同时准备所需的检验设备（如卡尺、天平、光谱仪、微生物检测仪等）、量具及试剂，检查设备是否在校准有效期内，状态是否正常，确保满足检验需求。

4.2抽样检验

4.2.1抽样原则

质检人员根据物料特性与《来料检验规范》确定抽样方案：

常规物料：按GB/T2828.1计数抽样检验程序执行，明确AQL（接收质量限）值（如关键项目AQL=0.65，一般项目AQL=1.0）；

贵重物料或批量较小的物料：可采用100%全检；

特殊物料（如液态物料、粉末物料）：需考虑均匀性，采用分层抽样或随机抽样，确保样品能代表整批物料质量。

4.2.2样品标识

抽样后，在样品上粘贴标识，注明物料名称、规格、批次、供应商、抽样日期、抽样人等信息，避免样品混淆。

4.3检验实施

质检人员按照《来料检验规范》开展检验，检验项目通常包括以下类别（根据物料类型调整）：

4.3.1外观检验

检查物料包装是否完好（无破损、无污染、无潮湿），标识是否清晰（含产品名称、规格、生产日期、保质期、供应商信息等）；

观察物料本身的外观状态，如颜色、形状、平整度、有无变形、划痕、杂质、锈蚀等缺陷（例如：金属零部件无毛刺，塑料件无气泡，纺织品无跳线等）。

4.3.2尺寸与规格检验

使用相应量具（如卡尺、千分尺