3+2_Ⅴ、Ⅳ、Ⅰ-Ⅲ、Ⅱ转化换热流程.docVIP

300Kt硫酸全系统操作规程

（一）系统工艺描述:

本生产装置为300Kt/a铜冶炼烟气制酸系统。采用稀酸洗净化，Ⅴ、Ⅳ、Ⅰ—Ⅲ、Ⅱ（3+2）式两转两吸工艺流程。制酸系统包括净化工段——干吸工段——转化工段——成品工段——污酸工段五个生产工序，最终制成合格的成品硫酸。其工艺流程介绍如下：

1、净化工段

净化采用两级动力波洗涤器——洗涤塔——两级电除雾器稀酸洗涤净化流程，净化系统稀酸移热采用稀酸板式换热器。

来自转炉出口温度～314℃左右的铜冶炼烟气，进入一级动力波洗涤器与～8.3％稀硫酸逆向接触，绝热增湿、降温，烟气温度降至57.5～65℃，烟气中大部分的烟尘、酸雾、As、F等有害杂质被除去；然后进入二级动力波洗涤器与～2％稀硫酸逆向接触，进一步洗涤除去有害杂质；出二级动力波的烟气进入洗涤塔洗涤、降温、移热，烟气温度降至约36℃，此时，烟气中绝大部分热量经稀酸，由稀酸板式换热器移出系统。经过三级洗涤后的烟气，依次进入两级电除雾器，进一步除去残余的烟尘、酸雾和其他有害杂质，使烟气中的酸雾＜5.0mg/Nm3,As＜1.0mg/Nm3,F＜3.0

一级动力波洗涤器两个喷头的洗涤稀酸分别由各自的稀酸泵供给。稀酸泵出口的洗涤稀酸，温度约为50～60℃，大部分用于洗涤、降温，其中一部分分流出来，由泵打至高位槽，高位槽底部出来的稀酸流到溢流堰，防止突然断电高温烟气损坏一级动力波岐管，高位槽溢流出来的稀酸既可以进一喷返回循环槽，也可以进沉降槽进行固液分离。来自一级动力波循环槽的稀酸由稀酸泵打至斜管沉降器进行固液分离，清液返回清液槽，从清液槽的溢流口返回一级动力波，清液槽底部的污酸排入污泥池，沉降槽底部定期排放，排出的污泥与污酸搅拌槽的污水一起进入污泥池，和冲洗电雾的污水混合后，由泵打至板框压滤机滤去酸泥后进入清液池，由泵打至脱吸塔脱去其中的SO2后，进入调节

二级动力波洗涤器稀酸泵出口的稀酸，温度约50～60℃，与烟气逆向接触后返回循环槽。

洗涤塔经过喷淋的稀酸返回洗涤循环槽，出洗涤塔的稀酸温度约为45～50℃，经稀酸循环泵送至稀酸板式换热器，冷却后的稀酸进入洗涤塔，实现稀酸循环使用。

烟气在洗涤降温过程中带走部分水分和系统排出的少量稀酸，在洗涤塔循环槽中应定期补充相应的清水（一次水，补充水量跟洗涤塔及动力波液位相关），洗涤循环槽中的稀酸经溢流管串至二级动力波循环槽，二级动力波循环槽中的稀酸经溢流管串至一级动力波循环槽。一级动力波液位高则多余的酸从溢流口流入酸沟，进入污酸搅拌槽，以保持净化系统的水平衡。一般情况下，补水一律从洗涤塔补，一级、二级动力波的液位由溢流管控制，紧急情况下才能从一、二级动力波补水。

2、干吸工段

来自净化工段经过洗涤除雾后的烟气在干燥塔内用93％硫酸淋洒吸水，使烟气中水分降至0.1g/Nm3以下，然后经金属丝网除沫器除雾、除沫后再由SO2鼓风机将烟气送至转化工段。

来自转化工段的一次转化气（转化率～92％）温度约为160～220℃，进入第一吸收塔，在塔内用98％硫酸淋洒吸收，吸收SO3后的烟气经金属丝网除沫器除雾、除沫后，返回转化系统进行二次转化。

来自转化工段的二次转化气，温度约为130～180℃，进入第二吸收塔，在塔内用98％硫酸淋洒吸收，吸收SO3后的烟气经金属丝网除沫器除雾、除沫后，进入纤维除雾器除雾，经尾吸塔后通过80m高尾气烟囱放空。

干燥塔内吸收水分产生的稀释热，吸收塔吸收SO3产生的反应热，由各自的循环酸管壳式酸冷却器进行移热降温。干吸系统通过串酸、加水、产酸维持循环酸浓度和液位的平衡。第一吸收塔吸收SO3浓度升高，加入适量水调节其酸浓，槽内多余的酸根据产品酸要求串至干燥循环槽，槽内多余的93%酸经成品冷却器后产至大罐，或直接进入成品酸阳极保护器冷却后，产酸98%酸至大罐。第二吸收塔吸收SO3，浓度升高，加入少量的水调节其酸浓，槽内多余的98％酸串至一吸循环槽。

本设计循环酸冷却流程为泵后流程，即塔——循环槽——泵——浓酸冷却器——塔。产品酸为93%或98%酸，产品酸从干燥、一吸阳极保护器进口引入成品酸阳极保护器冷却后，产至成品大罐。

3、转化工段

转化工序采用“3+2”五段转化，转化换热流程为Ⅴ、Ⅳ、Ⅰ—Ⅲ、Ⅱ（3+2），总转化率为～99.7％，工艺流程叙述如下：

来自干吸工段干燥塔的烟气，经SO2鼓风机升压后，依次经过Ⅴa、Ⅴb、Ⅰ换热器管间，与五段、一段出口的高温转化气进行换热，温度升至410～420℃进入转化器进行一次转化，在一段与触媒作用发生氧化放热反应，增加烟气热量温度，烟气出一段经Ⅰ换热器换热降温至450～460℃后，进入二段转化层，与触媒作用发生氧化产热反应，增热升温，烟气出二段经Ⅱ换热器换热降温至430～4