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压铸件一般缺陷的原因分析及解决方法

收集整理编辑：张国通

日期:二O一四年三月九日

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一.冷隔

形成原因：

1.熔汤前端的温度太低,相叠时有痕.

2.浇口位置不正确，流路太长

3.内浇口速度太低

4.排气槽堵塞，排气不足.5.模温或料温低。

改善方方法：

1.压铸时先检查模具排气通道是否有堵塞，粘铝，泥垢等。

2.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.

3.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.

4.缩短充填时间.缩短充填时间的方法

5.改变充填模式.

6.提高模温的方法

7.提高熔汤温度.

8.检查合金成分.

9.加大逃气道可能有用.

10.加真空装置可能有用.

例子

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二.裂痕（裂纹）

形成原因：:

1.收缩应力.

2.顶出或整缘时受力裂开.

解决方法：

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机).

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加顶出销.

7.检查模具是否有错位、变形.

8.检查合金成分.

例子

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三.气孔

形成原因：

1.空气夹杂在熔汤中

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

解决方法：

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.

5.使用真空.

例子

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四.冲蚀

形成原因：

因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.

解决方法：

1.流道截面积勿急遽变化

2.模具补焊

例子

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五.缩孔

形成原因：

当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

解决方法：

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

3.增加局部挤压功能.

例子

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六.脱皮（起皮）

形成原因：

1.充填模式不良,造成熔汤重叠.

2.模具变形,造成熔汤重叠.

3.夹杂氧化层.

解决方法：

1.提早切换为高速.

2.缩短充填时间.

3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.

4.检查模具强度是否足够.

5.检查销模装置是否良好.

6.检查是否夹杂氧化层.

例子

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七.波纹

形成原因：

第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.

解决方法：

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

例子

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八.披锋（飞边）

形成原因：

1.锁模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具强度不足.

4.熔汤温度太高.

解决方法：

1.清理模面披风，污垢。

2.加大锁模力。

3.适当降低熔汤温度。

例子

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九.积碳

形成原因：

离型剂或其他杂质积附在模具上.

解决方法：

1.减小离型剂喷洒量.

2.升高模温.

3.选择适合的离型剂.

4.使用软水稀释离型剂.

例子

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十.冒泡（气泡）

形成原因：

气体卷在铸件的表面下面

解决方法：

1.减少卷气(同气孔).

2.冷却或降低模温.

例子

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十一.黏模

形成原因：

1.锌积附在模具表面.

2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.

解决方法：

1.降低模具温度.

2.降低划面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.镀模.

5.改变充填模式.

6.降低浇口速度

例子

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十二.缩陷

形成原因：

缩孔发生在压件表面下面.

解决方法：

1.同改善缩孔的方法.

2.局部冷却.

3.加热另一边.

例子

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十三.流动不良产生的孔

形成原因：

熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.

解决方法：

1.同改善冷隔方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

例子

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十四.在分模面的孔

形成原因：

可能是缩孔或是气孔

解决方法：

1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.

2.冷却浇口.

3.若是气孔,注意排气或卷气问题.

例子

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十五.夹层、夹杂

形成原因：

1.在压铸过程中，模面未清理干净

2.熔汤表面含有杂质

3.动定模配合有断差

解决方法：

清理好