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制造企业设备维护保养计划及执行规范

一、设备维护保养的组织与职责

设备维护保养工作的有效开展，首先依赖于清晰的组织架构和明确的职责划分。

1.企业高层与决策层：应为设备维护保养工作提供战略支持，包括资源（人力、物力、财力）的优先配置、确立维护保养在企业运营中的核心地位，并倡导全员参与的设备管理文化。

2.设备管理部门：作为设备维护保养工作的归口管理部门，应负责制定和完善企业整体的设备维护保养制度、标准和流程；统筹保养计划的制定、审批、下达与监督执行；组织技术攻关，解决重大设备故障与维护难题；负责维护人员技能培训与考核；以及备品备件的规划与管理。

3.生产部门/使用部门：是设备的直接使用者，对设备的日常状态最为了解。应严格执行设备操作规程，配合设备管理部门进行设备的日常点检和一级保养；及时反馈设备运行中出现的异常情况和故障隐患；参与设备维护保养效果的评估。

4.维修团队（或外部维保服务商）：负责按照保养计划和技术标准，实施具体的设备保养、维修作业。确保作业质量，遵守安全规程，并做好详细的维修保养记录。

5.操作人员：承担设备的日常点检、清洁、润滑等基础保养工作，是设备故障的第一发现人。其责任心和操作规范性直接影响设备的健康状况。

二、设备维护保养计划的制定

设备维护保养计划是指导保养工作有序进行的纲领性文件，其制定应基于对设备状况的充分了解和科学分析。

1.设备信息收集与分析：

*设备档案建立：为每台主要生产设备建立完整的档案，包括设备型号、规格参数、购置日期、安装调试记录、历次维修保养记录、故障履历、备品备件清单、设备说明书、图纸等。

*设备重要性分级（ABC分类）：根据设备在生产中的关键程度、购置价值、故障影响范围等因素，对设备进行ABC分类。A类为关键设备，其故障将导致生产线停产或严重影响产品质量；B类为重要设备，其故障对生产有一定影响；C类为一般设备，其故障影响较小或易于快速恢复。分类结果将作为保养资源倾斜和保养频次设定的依据。

*历史数据统计分析：分析设备过往的故障模式、故障频率、平均无故障工作时间（MTBF）、平均修复时间（MTTR）等数据，找出设备的薄弱环节和易发故障点。

2.制定分级分类保养策略：

*预防性保养（PM）：是核心策略，通过定期的检查、清洁、润滑、紧固、调整、更换易损件等措施，防止故障发生，延长设备寿命。

*预测性保养（PdM）：对于关键设备或高价值设备，可引入振动分析、油液分析、红外热成像、超声波检测等技术手段，对设备运行状态进行在线或离线监测，预测潜在故障，实现基于设备实际状态的按需保养。

*故障修（BM）/事后维修：主要适用于C类非关键设备或故障后果轻微、维修成本低的设备。

*改善性维修（CM）：在设备维修或保养过程中，对设备存在的设计缺陷、操作不便、效率不高等问题进行针对性的改进，以提升设备可靠性和性能。

3.保养内容与周期的确定：

*依据：主要参考设备制造商提供的维护保养手册建议、设备的实际运行状况、生产负荷、工作环境（温度、湿度、粉尘、腐蚀性等）以及历史故障数据。

*内容细化：将保养工作分解为具体的可执行项目，如清洁部位、润滑点及油脂型号用量、紧固螺栓规格力矩、间隙调整参数、检查项目及标准等。

*周期设定：根据设备类型、重要程度和保养项目的性质，设定日、周、月、季、半年、年度等不同保养周期。A类设备的关键部位保养周期应适当缩短。

4.保养计划的编制与审批：

*设备管理部门应根据上述分析结果，结合生产计划，编制年度、季度、月度设备维护保养计划。计划应明确保养设备、保养项目、保养内容、责任人、计划完成时间、所需资源（备件、工具、人力）等。

*保养计划需提交相关部门（如生产部门）会签，确保与生产安排相协调，最后报主管领导审批后执行。

三、设备维护保养的执行

保养计划的有效执行是确保保养效果的关键环节。

1.执行前的准备：

*人员准备：明确各保养任务的负责人和执行人，确保其具备相应的技能和资质。必要时进行专项技术交底。

*物资准备：根据保养计划提前申领或采购所需的备品备件、润滑油料、清洁用品、工具量具等，并确保其质量合格。

*技术准备：熟悉设备图纸、保养规程、作业指导书等技术文件。

*安全准备：办理作业许可，落实设备停机、断电、挂牌、上锁（LOTO）等安全措施，配备必要的个人防护用品（PPE），进行安全风险评估和交底。

2.保养作业的实施：

*严格按照保养计划和作业指导书的要求进行操作，确保不漏项、不简化、不违规。

*操作人员在进行日常点检和保养时，应集中精力，仔细观察，准确判断。

*维修人员在实施计划性保养时，应规范操作，确保施工质量。对于