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炼胶工艺知识培训

汇报人：XX

目录

01

炼胶工艺概述

02

炼胶设备介绍

03

炼胶原材料知识

04

炼胶工艺操作技巧

05

炼胶质量检验标准

06

炼胶工艺安全与环保

炼胶工艺概述

01

工艺定义与重要性

确保橡胶制品质量

重要性阐述

炼胶流程及技术

工艺定义

炼胶工艺流程

准备天然胶、合成胶等原料，进行预处理。

原料准备

将原料加入密炼机，加入配合剂，进行混炼均匀。

混炼过程

工艺中的关键参数

衡量橡胶混炼物料粘度，评估加工性能。

门尼粘度

硫化程度达90%的时间，关键时间指标。

硫化特性T90

炼胶设备介绍

02

主要设备功能

混炼塑化橡胶材料

开放式炼胶机

高效混炼，提升质量

密闭式炼胶机

挤出橡胶半成品

橡胶挤出机

设备操作要点

开机前检查

检查电压、润滑等系统，确保设备正常。

操作过程规范

按规程操作，均匀喂料，注意冷却与切割安全。

停机后处理

停机后清理残余胶料，关闭水电气阀门，做好记录。

设备维护与保养

01

定期检查设备

对炼胶设备进行定期检查，确保设备正常运行，预防故障发生。

02

清洁保养

保持设备清洁，定期润滑，延长设备使用寿命。

炼胶原材料知识

03

原材料种类与特性

弹性好强度高，不耐油易老化。

天然橡胶

加入配合剂，提高加工性能和制品质量。

混炼胶

种类多，特性各异，如耐油、耐热等。

合成橡胶

01

02

03

原材料配比原则

根据胶种特性调整原料比例，确保性能最优。

根据胶种调整

硫化体系与原料匹配，控制硫黄、促进剂用量，保证硫化效果。

硫化体系匹配

补强剂与填充剂平衡，提高硬度同时保持良好加工性能。

补强填充平衡

原材料质量控制

选择品质稳定、可靠的橡胶原材料，确保混炼效果。

精选优质原料

把控收货、存储环节，防污染、防老化，保障原料质量。

严格仓储管理

炼胶工艺操作技巧

04

混炼过程控制

精确调控混炼温度，确保胶料均匀受热，避免过热或过冷影响品质。

温度控制

合理控制混炼时间，保证胶料充分混合，同时避免过度混炼导致性能下降。

时间掌握

温度与时间管理

炼胶过程中，严格控制各阶段温度，确保胶料性能稳定。

精准控温

01

合理安排炼胶时间，既保证胶料混合均匀，又避免过度加工影响质量。

时间优化

02

操作中的常见问题

01

温度控制不当

炼胶过程中温度过高或过低，影响胶料性能。

02

配方比例失误

原料配比不准确，导致胶料质量不达标。

03

混炼不均问题

混炼过程中胶料分布不均，影响成品质量。

炼胶质量检验标准

05

质量检验流程

熟悉标准，制定规范

准备检验工作

定量定性检测，记录数据

实施测量试验

判定与处置

对照标准，判定合格与否

关键质量指标

检测混炼胶的可塑度和门尼粘度，评估加工性能及硫化胶物理性能。

可塑度与粘度

测定混炼胶的密度和硬度，判断混炼均匀性及原材料添加准确性。

密度与硬度

不合格品处理

对不合格品实施返工作业或返修，使其满足预期使用要求。

返工或返修

根据不合格程度，选择让步接收或进行报废处理。

让步接收或报废

炼胶工艺安全与环保

06

安全操作规程

佩戴防护眼镜、手套等，确保操作员安全。

个人防护装备

操作前检查设备状态，确保无故障运行，防止意外。

设备安全检查

环保措施与要求

采用催化焚烧装置处理硫化烟气，使用双层气罩收集废气。

废气治理

VOCs原料密闭储存，减少无组织排放，推广使用环保型助剂。

物料储存要求

应急预案与事故处理

制定紧急停车流程，确保在事故发生时能迅速停止设备，防止事态扩大。

紧急停车预案

建立事故快速响应机制，明确各岗位职责，确保事故得到及时有效处理。

事故快速响应

谢谢

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