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工业管道漏损检测技术规范

一、总则

1.1目的与意义

为规范工业管道漏损检测工作，提高检测结果的准确性与可靠性，及时发现并处理管道漏损隐患，保障工业生产的安全稳定运行，减少资源浪费与环境污染，特制定本规范。本规范旨在为工业企业及相关检测机构提供一套系统、科学的技术指导，确保漏损检测工作有序、高效开展。

1.2适用范围

本规范适用于工业生产过程中输送气体、液体（含浆体）等介质的金属及非金属管道的漏损检测。涵盖管道在正常运行、维护保养及检修期间的漏损检测活动。不适用于输送易燃易爆、有毒有害介质管道的特殊危险工况下的应急检测，此类情况应结合专项应急预案执行。

1.3规范性引用文件

本规范的制定引用了国家及行业现行的相关法律法规、标准及技术文件。凡在本规范执行过程中，涉及到的仪器设备、安全防护、环保要求等，均应符合国家及地方最新颁布的强制性标准。

1.4术语与定义

漏损：指管道因腐蚀、磨损、疲劳、焊接缺陷、外力破坏等原因，导致管内介质不按预期路径流动而向外泄漏的现象。

常规检测：按预定周期进行的计划性漏损检测。

专项检测：针对特定区域、特定工况或疑似漏点进行的针对性检测。

背景噪声：检测环境中与漏损信号无关的各种干扰声波或电磁信号。

最小可检测泄漏率：在特定条件下，检测方法或仪器能够可靠识别的最小介质泄漏量。

二、基本规定

2.1检测原则

工业管道漏损检测应遵循“预防为主、安全第一、科学准确、经济合理”的原则。检测工作需结合管道的重要性、介质特性、运行工况、使用年限及历史漏损情况，制定合理的检测方案，优先采用技术成熟、可靠性高的检测方法。

2.2检测人员资质

从事工业管道漏损检测的人员应具备相应的专业知识和技能，并通过相关培训考核，持证上岗。对于涉及特种设备的管道检测，检测人员还需符合国家关于特种设备检验检测人员的资质要求。检测人员应熟悉所使用检测方法的原理、操作流程及安全注意事项。

2.3仪器设备要求

检测所用仪器设备应符合国家相关标准，并在计量检定或校准有效期内。仪器设备的性能指标应满足检测方法的要求，其最小可检测泄漏率、分辨率等关键参数应定期验证。检测前应对仪器设备进行检查和调试，确保其处于良好工作状态。

2.4安全要求

检测工作必须严格遵守国家及企业的安全生产规章制度。检测前应进行现场安全风险评估，制定安全防护措施。进入受限空间、易燃易爆区域、有毒有害环境进行检测时，必须执行相应的特殊作业许可制度，配备必要的防护用品和应急设备。严禁在未采取有效安全措施的情况下进行检测作业。

三、检测方法

3.1外观检查法

外观检查法是通过肉眼或借助简单工具（如手电筒、望远镜、内窥镜等）对管道外表面、连接部位、支撑结构及周围环境进行观察，以发现明显的泄漏迹象（如介质残留、腐蚀、结霜、潮湿、异响、植被异常等）。此法适用于易接近区域的管道，是初步筛查的常用方法。检查时应注意管道有无变形、破损、紧固件松动或缺失等情况。

3.2压力试验法

压力试验法包括水压试验和气密性试验，适用于新建、改建、扩建或大修后的管道，以及怀疑有泄漏但其他方法难以确认的管道。

水压试验：向管道内充入洁净水，缓慢升压至规定试验压力，保压一定时间后，观察压力下降情况并检查有无泄漏。试验过程中应注意排气，防止水锤。

气密性试验：通常在水压试验合格后进行，或用于不适宜充水的管道。向管道内充入干燥洁净的空气或氮气，升压至试验压力，保压后采用涂刷发泡剂（如肥皂水）等方法检查连接处是否泄漏，或通过高精度压力计监测压力降。

压力试验应严格按照设计文件及相关标准执行，试验前需确保管道系统已具备试验条件。

3.3超声波检测法

超声波检测法利用超声波探头接收管道泄漏时产生的湍流噪声或介质与管壁摩擦产生的振动信号，通过分析信号的幅值、频率等特征来判断泄漏位置和泄漏程度。适用于金属及部分非金属管道的泄漏检测，尤其适用于压力管道。

接触式检测：将探头直接耦合在管道外壁（通常需去除防腐层或打磨光滑），沿管道轴向移动进行检测。

非接触式检测：通过空气耦合探头或抛物面聚焦探头在一定距离外接收泄漏声波。

检测时应注意避开背景噪声干扰，可采用多个探头对比、改变检测角度等方法提高准确性。

3.4电磁感应检测法（管线探测与定位）

对于埋地金属管道，可采用电磁感应式管线探测仪先进行走向和埋深的定位，为后续漏损检测提供管道精确位置。其原理是通过向管道施加特定频率的电磁信号，利用接收线圈检测管道产生的二次电磁场来确定管道位置。此法主要用于辅助其他漏损检测方法，确保检测点位于管道正上方。

3.5气体泄漏检测法

针对输送气体介质（如天然气、煤气、液化气、有毒有害气体等）的管道，可采用专用的气体泄漏检测仪进行检测。

便携式检测仪：如催化燃烧式、半导体式、红外吸收式可燃气体检测仪，电化学传感器式有毒气体检