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危险源辨识及分级管控管理制度

1目的为加强安全管理，消除或减少危害，辩识、评价生产、经营过程、活动中的健康、安全危害因素并提前采取预防措施，有效遏制重特大生产安全事故，特制定本制度。

2适用范围本制度适用于公司的所有部门的所有活动，包括生产活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制度等安全风险的辨识、评价分级和控制管理。

3职责

3.1各部门

a）识别和评价管理范围内危险源；

b）制定危险源的控制措施；

c）管理范围内危险源的控制。

3.2安环部

a）汇总评价各部门提报的危险源，确定公司危险源清单并进行分类；

b）组织制定重大危险源的控制措施；

c）监督检查危险源的控制情况；

d）跟踪验证所制定的控制措施的实施。

4风险评价准则风险分级管控原则如下：

4.1A级：红色风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。该风险点一旦发生事故，可能导致较大以上事

故，即3人以上死亡，或者10人以上重伤，或者1000万元以上直接经济损失的事故；

4.2B级：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。该风险点一旦发生发生事故，可能导致一般事故，即指能造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。。

4.3C级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。该风险点一旦发生发生事故，可能导致轻伤事故（包括急性工业中毒，下同）或轻微经济损失。

4.4

4.5

D级：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。指该风险点一旦发一事故，可能导致不损失工作日伤害。

以下情形应直接确定为B级风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作；

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的；

（3）10人以上的检维修作业及特殊作业；

4.6

风

险控制措施策划

对4个级别的风险实施多种措施控制：级红色风险，级橙色风险，级黄色风险，级蓝色风险。公司应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

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风险点识别和评价方法

经研究公司决定以安全检查表法（）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。风险评价方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险评价。

5.1

作业风险分析法（风险矩阵）

作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

风险的数学表达式为：×S。

其中：

R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性；S—代表发生伤害后果的严重程度。

赋值

偏差发生频率

员工胜任程度

安全检查操作规程（意识、技能、

经验）

控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）

无检查（作不胜任（无上岗无任何监控措施

每次作业

5或每月发生业）标准或不无操作规程或

5或每月发

生

按标准检查不执行操作规程培训、无操作技用；无应急措

（作业）能）施。

有监控措施但不

不够胜任（有上

检查（作业）能满足控制要

操作规程不全或岗资格证、但没

4每季度都标准不全或很少执行操作规有接受有效培求，措施部分投

有发生很少按标准检用或有时投用；

程训、操作技能

查（作业）有应急措施但不

差）

完善或没演练。

监控措施能满足

发生变更后检控制要求，但经

一般胜任（有上

查（作业）标发生变更后未及常被停用或发生

岗资格证、接受

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