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仓库货物收发作业指导

一、引言

仓库货物的收发作业是物流管理体系中的关键环节，直接关系到库存准确性、订单履约效率及客户满意度。为确保作业过程规范、高效、有序，减少差错，特制定本作业指导。本指导适用于仓库所有相关操作人员，并作为日常作业的基本遵循。

二、入库作业流程

（一）入库准备

1.订单信息确认：仓库接收采购部门或相关业务部门传递的采购订单、送货通知等信息，仔细核对供应商、物料名称、规格型号、数量、预计到货日期等关键信息，确保信息准确无误。如有疑问，应及时与相关部门沟通确认。

2.到货预约：鼓励供应商进行到货预约，以便仓库合理安排卸货场地、人员及设备，避免到货过于集中造成拥堵或等待。

3.库位规划：根据待入库物料的特性（如尺寸、重量、存储条件要求）、周转率及仓库现有布局，提前规划好适宜的存储库位，确保物料能够得到妥善、高效的存放。

4.设备与工具准备：根据物料的类型和数量，准备好必要的装卸搬运设备（如叉车、地牛）、计量工具（如磅秤、卷尺）及辅助工具（如托盘、标签），并确保其性能良好，计量工具在检定有效期内。

（二）货物接收与核对

1.单据核对：供应商送货到达后，收货人员首先向送货人员索取送货单，并将其与仓库持有的采购订单或入库通知单进行初步核对。重点核对物料名称、规格型号、供应商信息是否一致。

2.外观与数量初核：在卸货前或卸货过程中，对货物的外包装进行检查，查看是否有破损、潮湿、污染等异常情况。同时，对货物数量进行初步清点，与送货单数量进行比对。如发现外包装严重破损或数量差异较大，应暂停卸货，及时与相关负责人及供应商沟通。

3.拒收处理：对于与订单信息不符、无订单送货、外包装严重破损且内部物料可能受损、或其他明显不符合验收标准的货物，收货人员有权拒收，并在送货单上注明拒收原因，请送货人员签字确认。

（三）检验与验收

1.抽样与检验：根据物料的特性、重要程度、供应商信誉及公司相关规定，对货物进行检验。检验可采取全检或抽检方式。检验内容通常包括：

*数量复核：对货物的实际数量进行精确清点或称重。

*规格型号确认：核对实物的规格、型号、品牌等是否与订单及送货单一致。

*质量检查：检查物料是否有变形、锈蚀、变质、过期（如食品、药品）、功能缺陷等质量问题。对于有特殊质量要求的物料，应按照指定的检验标准或方法进行。

*特殊项目检验：如物料的标识、合格证、说明书、进口物料的报关单等文件是否齐全。

2.合格品处理：经检验合格的物料，由检验人员在送货单或验收单上签字确认，准予入库。

3.不合格品处理：经检验不合格的物料，应立即隔离存放，并在显著位置标识“不合格品”。同时，及时通知采购部门及供应商，协商处理方案（如退货、换货、让步接收等），并做好相关记录。

（四）入库上架

1.库位分配：根据预先规划的库位或系统推荐的库位，将验收合格的物料分配至具体货位。遵循“先进先出”（FIFO）、“重不压轻、大不压小”、“同类集中”等原则。

2.上架操作：使用合适的搬运设备将物料安全、准确地搬运至指定货位。确保物料堆放稳固，易于存取，并留出适当的通道。

3.系统记录：物料上架完成后，及时在仓库管理系统（WMS）或库存台账中进行入库操作，录入物料名称、规格、数量、批次、入库日期、库位等信息，确保账实相符。

4.标识管理：在物料或其存储单元（如托盘）上粘贴清晰的物料标识卡，注明物料名称、规格、数量、库位、批次、入库日期等关键信息，便于后续查找和盘点。

三、出库作业流程

（一）出库指令处理

1.订单接收与审核：仓库接收来自销售部门、生产部门或其他相关部门的出库指令（如销售订单、生产领料单、调拨单等）。审核订单信息的完整性和准确性，包括收货单位、物料名称、规格型号、数量、交货日期、出库方式等。如有疑问，及时与相关部门沟通确认。

2.订单排序与优先级：根据订单的紧急程度、交货日期、物料特性等因素，对出库订单进行排序，合理安排拣货顺序。

（二）拣货

1.拣货单生成：根据审核无误的出库订单，在WMS系统中生成拣货单，或根据订单手动编制拣货单。拣货单应包含物料名称、规格、数量、库位、批次等信息，以指导拣货员高效作业。

2.拣货作业：拣货员根据拣货单上的库位信息，前往相应货位进行拣货。

*按单拣货：针对每张订单进行单独拣货，适用于订单差异大、品种多、数量少的情况。

*批量拣货：将多张订单中相同的物料汇总拣选，再进行二次分拣，适用于订单数量多、物料重复率高的情况。

*拣货要求：仔细核对物料名称、规格、数量，确保与拣货单一致。轻拿轻放，避免损坏物料。拣货过程中如发现货位上物料数量与系统不符、或物料有明显质量问题，应立即停止拣货并报告主管处理。

3.拣货标记：拣货