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G-ERPBOM模板业务流程培训;;目录;G-ERP物料总体方案;物料编码新方案—总体框架;物料编码新方案—材料编码;物料编码新方案—材料编码;物料编码新方案—材料编码;物料编码新方案—基准产品编码;物料编码新方案—基准产品编码;物料编码新方案—基准产品编码;物料编码新方案—订单产品编码;物料编码新方案—订单产品编码;物料编码新方案—其他编码;物料编码新方案—其他编码;物料数据属性;物料主数据属性—采购标识;物料主数据属性—物料状态;物料生命周期管理;物料生命周期管理;目录;G-ERPBOM总体方案;业务流程-物料编码创建流程;登陆UAT测试环境，进入物料—物料—物料计划属性维护;对残缺的计划属性进行维护，并单击“批量修改”进行保存;业务操作-采购类非主数据属性;对残缺的采购属性进行维护，并单击“批量修改”进行保存;业务操作-库存类非主数据属性;对残缺的库存属性进行维护，并单击“批量修改”进行保存;业务流程-物料主数据属性变更流程;物料生命周期管理;;;业务流程-物料非主数据属性变更流程;登陆UAT测试环境，进入物料—物料—物料采购属性维护;物料编码创建及属性变更总结;第一部分.物料编码创建及属性变更
第二部分.BOM创建及变更
BOM创建及变更流程
第三部分.工艺路线创建及变更
第四部分.工单临时变更;业务流程-BOM创建及变更流程;BOM变化点-替代项;
;
;运行请求：
1、系统通过ECO号检索物料在时间段内是否有定额变化记录（定额变化记录包括：材料用量增加、材料用量减少和材料替换），显示更改前定额和更改后定额，并记录ECO号和实施时间；
2、更改前和更改后定额均不为0时，变化率=（更改后定额-更改前定额）/更改前定额；
3、更改前定额为0而更改后定额不为0时，变化率=100%；
4、更改前定额不为0而更改后定额为0时，变化率=-100%；;BOM创建及变更总结
;第一部分.物料编码创建及属性变更
第二部分.BOM创建及变更
第三部分.工艺路线创建及变更
部门分类及部门设置
资源设置
日历、班次设置
工艺路线设置（基准产品、自制部件、外协件）
工艺路线设置（订单产品）
工艺路线设置（CKD散件、SKD散件、跟单???件、零配件）
第四部分.工单临时变更;工艺路线-系统蓝图;业务流程-部门分类及部门设置;1、进入G-ERP系统，打开物料--物料清单—设置—部门分类
2、根据实际设计填写部门分类，并点击部门定期不同部门分类下的部门;业务流程-资源设置;1、进入G-ERP系统，打开物料--物料清单—工艺路线—资源
2、输入资源，资源说明，类型，计费类型，单位及基准;业务流程-日历、班次设置;1、进入G-ERP系统，打开物料--物料清单--设置--日历
2、按工厂输入日历名称及说明，选择每季类型为：4/4/5周模式，点击工作日模式，填写日历的周工作天数;3、点击日期，填写该日历的具体哪天上班，对特殊的非上班日或上班日，做例外;4、点击班次，设置本工厂日历下的不同车间班次，并单击时间设置该班次下的具体作息时间。如果出现该班次的上班日期与本日历不同，则通过本班次下的日期做工作日例外;业务流程-工艺路线设置（基准产品、自制部件、外协件）;1.进入G-ERP系统，进入查看-请求，运行装配件无BOM无工艺路线报表;2.系统将目前无工艺路线的自制件物料编码信息带出;1、进入G-ERP系统，打开物料--物料清单—工艺路线—工艺路线
2、输入物料编码，若是替代工艺路线需选择替代项，输入工序序号，部门级最小周转批量（WIP中），点击工序资源进入定义工序资源界面
;3、输入本工序的主资源，如本工序存在替代资源，在计划中填写替代组编号，并选择点击替代项进行定义。注意计划“是”标示参与APS运算
;4、进入替代资源界面后定义资源，用量，及其计划等信息
;业务流程-工艺路线设置（订单产品）;业务流程-工艺路线设置（CKD散件、SKD散件、跟单配件、零配件）;1.建立一条CKD、SKD、配件的工艺路线，其操作方式与建立基准产品工艺路线相同
2.在ERP系统中运行“复制工艺路线（散件）”的请求，选择第一个步骤某著名企业立的基准工艺路线，并选择散件类型。类型包括：CKD、SCD、跟单配件、零配件及以上所有类型;3.在提交请求前，点击计划设置请求的设置，设置成每天运行一次。则后续所有散件、配件订单均能自动复制其对应工艺路线。无需人工操作;第一部分.物料编码创建及属性变更
第二部分.BOM创建及变更
第三部分.工艺路线创建及变更
第四部分.工单临时变更
工单临时更改物料流程-ECO
工单心事更改物料流程-无ECO;业务流程-工单临时更改物料流程-ECO;1.进入系统BOM客户开发—ECO作业
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