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挂篮首件工程常见问题有哪些？

挂篮首件工程是悬臂浇筑桥梁施工的关键前置环节，其施工质量直接决定后续悬臂段施工的安全性与精度。由于挂篮结构复杂（含主桁、底篮、悬吊系统、走行系统）、施工工序多（拼装→预压→调整→浇筑），首件工程易因“结构组装偏差、预压数据失真、操作不规范”等引发问题。以下结合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）及工程实践，梳理六大类常见问题及应对措施。

一、挂篮拼装阶段常见问题

（一）主桁结构组装偏差

常见问题

主桁杆件连接螺栓“未按设计扭矩拧紧”（如设计要求扭矩300N?m，实际仅200N?m），导致节点松动；

主桁间距偏差超标（设计3.5m，实际3.3m或3.7m），引发底篮受力不均；

主桁垂直度偏差超规范（允许偏差≤1‰，实际达3‰），加载后易发生侧向位移。

原因分析

拼装前未对“杆件尺寸、螺栓规格”进行复核，使用变形或规格错误的构件；

未采用“扭矩扳手”控制螺栓拧紧度，依赖人工经验操作；

拼装平台不平整（平整度偏差≥5mm/m），导致主桁组装基准偏移。

应对措施

拼装前100%复核构件尺寸（主桁杆件长度偏差≤3mm，螺栓规格与设计一致），变形构件禁止使用；

螺栓拧紧采用“分级张拉”（初拧50%扭矩→复拧80%→终拧100%），每颗螺栓均需用扭矩扳手检测并记录；

搭设“水平拼装平台”（用水平仪找平，平整度偏差≤2mm/m），以平台为基准控制主桁间距与垂直度，每拼装3节段复核1次。

（二）底篮与悬吊系统安装缺陷

常见问题

底篮纵梁拼接“错台超标”（允许错台≤2mm，实际5mm），导致混凝土浇筑面平整度差；

悬吊吊带“长度不一致”（设计长度2.5m，实际偏差±10mm），底篮倾斜；

吊带与预埋件连接“未安装防坠螺母”，存在坠落风险。

原因分析

底篮纵梁拼接时未采用“定位销”固定，依赖人工对齐；

吊带切割前未统一测量长度，或安装时未用“水准仪找平”；

忽视安全细节，未按规范要求安装防坠、防松装置。

应对措施

底篮纵梁拼接处安装“定位销+连接板”，拼接后用2m靠尺检查错台，超差时打磨或加垫薄钢板调整；

吊带统一编号，切割后用“钢卷尺逐根复核长度”（偏差≤3mm），安装时用水准仪控制底篮水平度（偏差≤2mm/m）；

所有悬吊节点必须安装“双螺母防松+防坠挡板”，防坠挡板厚度≥10mm，与吊带间隙≤5mm。

二、挂篮预压阶段常见问题

（一）预压荷载与加载方式不当

常见问题

预压荷载“未达设计要求”（设计按1.2倍最大施工荷载，实际仅1.0倍），无法充分检验挂篮承载能力；

加载顺序错误（如从挂篮一端向另一端连续加载），导致主桁局部受力集中；

卸载过快，未按规范要求“分级卸载”，引发挂篮弹性变形回弹失控。

原因分析

对“预压目的”理解偏差，认为仅需检验结构是否开裂，忽视荷载验证；

未编制“专项预压方案”，加载顺序凭经验确定；

追求进度，缩短卸载时间，未监测回弹数据。

应对措施

预压荷载严格按“1.2倍最大施工荷载（含混凝土自重、施工机具、人员荷载）”计算，采用“沙袋或水箱分级加载”（每级加载量≤25%总荷载）；

加载顺序遵循“对称、均衡”原则（如从挂篮两端向中间，或从跨中向两端），每级加载后静置12小时，监测变形稳定（连续2小时变形量≤0.1mm/h）方可进行下一级；

卸载分3-5级进行，每级卸载后记录挂篮回弹值，最终形成“荷载-变形曲线”，作为后续施工调整依据。

（二）预压监测数据失真

常见问题

监测点布设“数量不足”（如仅在跨中设1个监测点），无法全面反映挂篮变形；

监测仪器精度不够（如使用普通水准仪，精度±5mm），或读数时未消除环境影响（如大风、温度变化）；

未区分“弹性变形与非弹性变形”，直接用总变形值指导施工，导致梁体标高偏差。

原因分析

监测方案简陋，未按规范要求在“主桁节点、底篮四角、跨中”等关键部位布设监测点；

选用仪器不符合精度要求，或操作时未避开恶劣天气；

对预压数据处理不专业，混淆弹性变形（可恢复）与非弹性变形（不可恢复，如杆件塑性变形）。

应对措施

监测点按“每5m布设1个断面，每个断面设3-5个点”（主桁顶部、底篮纵梁、悬吊点），用全站仪或高精度水准仪（精度±1mm）监测；

加载、卸载期间避开大风（风速≥6级）、高温时段（温差＞10℃），读数时多次测量取平均值；

预压完成后，计算“弹性变形值=总变形值-非弹性变形值”，弹性变形值作为后续梁体浇筑“预抬高量”的核心依据。

三、挂篮走行阶段常见问题

（一）走行轨道安装与定位偏差

常见问题

走行轨道“标高偏差超标”（设计标高±2mm，实际±8m