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管道施工主要质量通病防治措施

一、管座与平基之间夹土

1.1现象

管座混凝土与平基混凝土结合面存在泥土、杂物夹层，导致管座与平基无法形成整体受力结构，受荷载作用时易出现结合面开裂，影响管道整体承载能力。

1.2原因分析

平基混凝土浇筑完成后，未及时进行凿毛处理，表面光滑，结合性能差；平基养护期间，人员踩踏、沟槽两侧泥土溜入、风吹杂物堆积等，未在管座浇筑前清理干净。

管座浇筑前未对平基表面进行湿润或涂刷界面剂，新旧混凝土粘结力不足，且夹土未清除，形成隔离层。

1.3防治措施

平基预处理：

平基混凝土浇筑完成、初凝后（手指轻压无痕迹），立即用錾子对表面进行凿毛处理，凿毛深度3-5mm，凿毛率≥80%，确保表面粗糙，露出新鲜骨料。

平基养护期间（养护时间≥7d），设置警示标识，禁止人员随意踩踏；沟槽两侧采用彩条布覆盖，防止泥土溜入；管座浇筑前24h，用高压水枪冲洗平基表面，清除杂物、浮灰，再用棉布擦干表面积水。

管座浇筑控制：

管座浇筑前1h，在平基表面涂刷水泥净浆界面剂（水灰比0.4-0.5），涂刷厚度≥1mm，确保均匀覆盖，无漏涂；界面剂涂刷后30min内开始浇筑管座混凝土，避免界面剂干燥失效。

管座混凝土采用分层浇筑，每层厚度≤200mm，用插入式振捣器振捣密实（振捣间距≤300mm，振捣时间15-20s/点），振捣时确保振捣器不触碰平基表面，防止结合面松动。

质量检查：

管座混凝土浇筑完成后，检查结合面是否存在裂缝、空鼓，若发现局部夹土，立即凿除该区域混凝土（范围扩大至夹土区域外100mm），清理干净后重新涂刷界面剂，浇筑混凝土，养护至设计强度。

二、管道安装错口

2.1现象

管道安装后，相邻管节接口处出现轴线偏移（偏差≥5mm）或高程偏差（偏差≥3mm），导致接口密封不严，易出现渗漏；严重时管道受力不均，引发管体破裂。

2.2原因分析

进场管材质量把控不严，管壁厚度偏差超标（偏差＞±10%）、管节端面不垂直（垂直度偏差＞1°），安装时无法精准对接。

施工测量控制不到位，未按“通线法”布设中线与高程控制点，分段安装时未复核相邻管节位置，导致累计偏差超标。

管座混凝土浇筑时，振捣器碰撞管体，或管道固定不牢固，导致管节移位。

2.3防治措施

管材进场验收：

管材进场时，按批次抽样检查（每批抽检10%，且不少于3根），采用卡尺测量管壁厚度（偏差≤±5%），用直角尺检查管节端面垂直度（偏差≤0.5°）；对厚度偏差超标、端面不垂直的管材，单独存放，严禁使用。

管材存放时采用木方垫支（垫支间距≤2m），管节两端封堵，防止杂物进入；安装前检查管节是否有裂缝、破损，不合格管节及时更换。

测量与安装控制：

施工前按“每50m设1个控制点”布设中线桩与高程桩，用全站仪复核中线偏差（≤2mm），用水准仪复核高程偏差（≤1mm）；同一井段内的管道优先连续安装，确需分段安装时，在分段处增设临时控制点，确保分段接口处中线、高程偏差≤3mm。

管道安装时采用“通线法”定位，在管道两侧设置龙门架，悬挂尼龙线（拉力≥50N），线位与管道中线重合，高程与管顶设计高程一致；每安装1节管节，用钢尺测量管节轴线与尼龙线的偏差（≤2mm），用水准仪测量管顶高程（偏差≤1mm），合格后方可固定。

管体固定与振捣保护：

管道安装后，立即用木楔在管节两侧固定（木楔间距≤1.5m），管座混凝土浇筑前，在管体外侧包裹橡胶垫，防止振捣器碰撞管体。

管座混凝土振捣时，振捣器与管体距离≥100mm，采用“斜向振捣”方式（振捣器与管体呈45°角），避免直接振捣管体；浇筑完成后，24h内禁止扰动管道，养护至混凝土强度达70%后方可进行后续工序。

三、接口抹带空裂、钢丝网与管缝不对中

3.1现象

管道接口抹带出现空鼓（空鼓面积≥50cm2）、裂缝（宽度≥0.3mm），或钢丝网未对准管缝中心（偏移≥10mm），导致接口抗渗、抗裂性能下降，易出现渗漏、抹带脱落。

3.2原因分析

抹带前未对管节接口处进行清理、凿毛，或未涂刷水泥浆，抹带混凝土与管体粘结力不足；抹带分层浇筑时，前一层未初凝即浇筑后一层，导致两层结合不紧密。

钢丝网裁剪尺寸不符（宽度、长度不足），安装时未固定牢固，管座混凝土浇筑时钢丝网移位；抹带养护不及时，表面水分蒸发过快，产生干缩裂缝。

3.3防治措施

接口预处理：

抹带施工前，用钢丝刷清除管节接口处的浮灰、油污，对管节外壁（抹带范围）进行凿毛处理（凿毛宽度≥150mm，深度3-5mm），再用高压水枪冲洗干净，擦干表面水分。

抹带前30min，在接口处涂刷水泥浆（水灰比0.4），涂刷厚度≥1mm，覆盖管节外壁与平基表面，确保均匀无漏涂。

钢丝网安装：

钢丝网采用20#低碳钢丝，网眼尺寸1