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连铸技术发展历程与前景分析报告

引言

连铸技术，即连续铸钢技术，作为钢铁生产流程中的关键环节，对钢铁工业的发展产生了革命性的影响。它将钢水直接连续浇铸成坯，取代了传统的模铸-初轧开坯工序，大幅缩短了工艺流程，提高了金属收得率，降低了能耗，并为后续轧制工序提供了更均匀、稳定的坯料。本报告旨在回顾连铸技术的发展历程，分析其当前的技术特点与面临的挑战，并展望其未来的发展趋势，以期为相关从业人员提供有益的参考。

一、连铸技术的发展历程

连铸技术的孕育与发展，是几代冶金工作者智慧的结晶，其历程大致可分为以下几个关键阶段：

（一）早期探索与初步应用时期

连铸的概念并非一蹴而就。早在19世纪中叶，就有关于连续铸造的初步设想和尝试。早期的连铸装置多为立式或立弯式，结构相对简单，自动化水平低下，主要用于生产小断面铸坯。这一时期的探索为后续技术的发展积累了宝贵的经验，但受限于当时的材料科学、控制技术及对凝固过程认识的不足，连铸技术未能实现大规模工业化应用，铸坯质量和生产效率也难以满足工业需求。

（二）快速发展与工业化推广时期

上世纪中叶以后，随着世界钢铁工业的快速发展和对高效、低耗生产方式的迫切需求，连铸技术进入了快速发展期。这一阶段，弧形连铸机的出现是一个重要的里程碑，它在设备高度、基建投资和生产操作便利性方面较立式连铸机有了显著改善。同时，结晶器振动技术、保护渣浇注技术、二次冷却制度的优化以及拉矫机设计的改进等一系列关键技术的突破，使得连铸坯的质量和产量得到了大幅提升。

在此期间，连铸技术逐渐在主要工业国家得到认可和推广，连铸比（连铸坯产量占钢总产量的百分比）成为衡量一个国家钢铁工业技术水平的重要指标。许多钢铁企业开始大规模改建或新建连铸机，连铸技术逐步取代传统模铸，成为主流的铸坯生产方式。

（三）高效化、智能化与高品质化发展时期

进入上世纪末及本世纪初，连铸技术的发展重心转向了高效化、智能化和高品质化。

*高效化：通过提高拉坯速度、优化结晶器设计、采用多流连铸等技术手段，显著提升了单台连铸机的生产能力。

*智能化：计算机控制技术、过程自动化系统在连铸生产中得到广泛应用。从钢水液位自动控制、结晶器振动参数优化、二次冷却动态控制，到铸坯质量在线监测与判定，智能化技术的引入极大地提高了生产过程的稳定性和可控性。近年来，人工智能、机器学习等技术也开始在连铸领域探索应用，例如用于预测铸坯缺陷、优化工艺参数等。

*高品质化：随着下游行业对钢材性能要求的不断提高，连铸技术更加注重铸坯纯净度、内部质量和表面质量的控制。低过热度浇注、电磁搅拌技术、动态轻压下技术、结晶器电磁制动技术等被广泛采用，以改善铸坯的组织结构，减少偏析、缩孔、裂纹等缺陷，满足高附加值钢材的生产需求。

二、连铸技术现状与主要技术特点

当前，连铸技术已发展成为一项成熟且高度集成的系统工程，其主要技术特点体现在以下几个方面：

1.高连铸比与大型化：全球主要产钢国的连铸比均已达到较高水平。连铸机的规格也向大型化发展，以适应大型钢铁联合企业的生产需求。

2.品种多样化与质量高端化：连铸技术已能生产板坯、方坯、圆坯、异形坯、薄板坯、中厚板坯等多种断面的铸坯，可满足不同钢种（如普碳钢、低合金钢、合金钢、不锈钢、高合金钢等）的浇注要求，尤其在高附加值品种钢的生产方面取得了长足进步。

3.过程控制精细化：对连铸全过程的温度、流动、凝固、应力等多物理场行为的理解不断深入，使得工艺参数的控制更加精准，从而保证了铸坯质量的稳定性。

4.设备可靠性与长寿化：连铸关键设备如结晶器、辊道、拉矫机等的设计制造水平不断提高，材料性能优化，使得设备的使用寿命延长，维护成本降低，有效保障了生产的连续性。

5.节能环保意识增强：在连铸生产中，对冷却水的循环利用、余热回收、减少污染物排放等方面的关注度日益提高，推动了相关技术的应用与改进。

三、连铸技术面临的挑战

尽管连铸技术已取得巨大成就，但在当前钢铁工业向绿色化、智能化、高端化转型的背景下，仍面临诸多挑战：

1.极致能效与低碳排放的压力：钢铁行业是能源消耗和碳排放的重点领域，连铸工序作为耗能环节之一，如何进一步降低能耗、减少过程碳排放，是其面临的重要课题。

2.超纯净钢与极端性能材料的需求：航空航天、高端装备制造等领域对钢材的纯净度、均匀性和特殊性能提出了更高要求，对连铸过程的夹杂物控制、成分均匀性控制等带来了新的挑战。

3.更高的生产效率与柔性化生产要求：市场对钢铁产品的需求日趋多元化、个性化，要求连铸生产线具备更高的生产柔性和快速切换能力，以适应小批量、多品种的生产模式。

4.设备极限与工艺优化的瓶颈：在追求更高拉速和更高质量的过程中，面临着结晶器传热、铸坯变形、内部裂纹控制等方面的极限挑战，需要在设备创新和工艺优化