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产品出厂质量保障措施

一、总则

（一）目的

为严格把控产品从生产到出厂的全流程质量，确保每一批次产品符合国家/行业标准、客户合同要求及企业内部质量规范，减少质量缺陷，提升客户满意度，维护企业品牌声誉，特制定本措施。

（二）适用范围

本措施适用于企业所有量产产品（含硬件产品、软件配套产品、组装类产品等）的出厂质量管控，涵盖原材料入厂检验、生产过程质量控制、成品检验、包装存储、出厂审核等全环节，涉及研发、生产、质检、仓储、销售等相关部门。

（三）核心原则

预防为主：通过事前制定标准、事中过程管控，减少质量问题产生，而非仅依赖事后检验；

全员参与：明确各部门、各岗位质量职责，形成“人人关心质量、人人把控质量”的管理氛围；

标准统一：所有质量检验、判定均依据明确的标准（如国家标准GB、行业标准QB、企业标准Q/XX），确保检验结果客观、一致；

追溯可查：建立全流程质量记录，实现“从原材料到成品、从生产到出厂”的全程追溯，便于质量问题定位与整改。

二、质量保障组织与职责

（一）组织架构

质量管控领导小组：由企业负责人任组长，生产总监、技术总监、质检部经理任副组长，成员包括研发、采购、生产、仓储、销售部门负责人，统筹质量保障体系建设与重大质量问题决策；

质检部（核心执行部门）：设原材料检验组、过程检验组、成品检验组，配备专职检验人员（需经培训考核合格上岗），负责全流程质量检验与判定；

生产部门：设车间质量员（每车间1-2名），配合质检部开展过程检验，及时整改生产中的质量问题；

研发部门：提供产品设计图纸、技术规格书、质量检验标准，明确产品关键质量特性与检验方法；

采购部门：负责原材料供应商资质审核与管理，确保入厂原材料符合质量要求；

仓储部门：负责成品存储环境管控，防止存储过程中因环境因素（如温湿度、挤压）导致质量损坏。

（二）核心职责

质量管控领导小组：

审批企业质量检验标准、质量目标（如成品一次合格率≥99.5%、客户质量投诉率≤0.5%）；

每季度召开质量分析会，复盘质量数据（如不合格品率、客户反馈），解决重大质量问题（如批量质量缺陷）；

推动质量改进项目（如引入新检验设备、优化生产工艺），提升整体质量管控水平。

质检部：

制定《原材料入厂检验规范》《生产过程检验指导书》《成品出厂检验标准》，明确检验项目、方法、合格判定阈值；

对原材料、半成品、成品进行抽样检验或全检，填写检验记录（如《原材料检验报告》《成品出厂检验单》），不合格品需标注原因并隔离；

跟踪质量问题整改情况（如生产部门对不合格品的返工、供应商对不合格原材料的退换），确保闭环管理；

定期校准检验设备（如卡尺、光谱仪、性能测试仪），确保检验数据准确可靠（校准周期按设备类型，如计量器具每年1次）。

生产部门：

严格按生产工艺文件、质量标准组织生产，禁止擅自调整工艺参数（如温度、压力、加工精度）；

车间质量员每2小时对生产过程进行巡检，记录关键工艺参数与半成品质量，发现异常立即停机并报质检部；

对质检部判定的不合格品，按《不合格品管理流程》进行返工、返修或报废，返工后需重新提交质检部检验。

研发部门：

产品设计阶段明确关键质量控制点（如尺寸公差、性能指标、安全认证要求），并纳入检验标准；

若产品设计变更，需及时更新检验标准与工艺文件，同步培训质检、生产人员；

参与重大质量问题分析，从设计层面提出改进方案（如优化产品结构、更换更优材质）。

三、全流程质量保障措施

（一）第一环节：原材料入厂质量管控（源头把控）

供应商准入与管理：

采购部门建立《合格供应商名录》，准入前审核供应商资质（营业执照、生产许可证、产品认证证书），并进行样品试用（样品需经质检部全检合格）；

对合格供应商实行分级管理（如A级、B级），根据供货质量（合格率、交货期）定期评估（每季度1次），A级供应商优先合作，连续2次评估不合格的供应商暂停合作并要求整改。

原材料检验流程：

原材料到货后，采购部门通知质检部，提供《送货单》《材质证明》；

质检部按《原材料入厂检验规范》检验：

外观检验：检查原材料表面是否有划痕、变形、污渍，包装是否完好（如防潮、防压包装）；

尺寸/规格检验：用卡尺、千分尺等工具测量尺寸，核对型号、规格与订单一致（如电子元件的参数、五金件的厚度）；

性能检验：对关键原材料（如电路板、核心部件）进行性能测试（如耐压测试、功能测试），必要时送第三方检测机构检验；

检验合格：出具《原材料检验合格报告》，仓储部门凭报告入库；

检验不合格：出具《不合格原材料处理单》，通知采购部门联系供应商退换，不合格原材料隔离存放（标注“不合格，禁止使用”），严禁流入生产环节。

（二）第二环节：生产过程质量管控（过程防错）

产前准备与培训：

生产前，生产部门组织车间员工培