压力管道气压试验安全保障方案.docxVIP

压力管道气压试验安全保障方案

压力管道气压试验是检验管道强度、密封性的关键环节，因试验介质（空气、氮气等）具有“压缩性强、泄漏后压力骤降、易引发管道振动或爆炸”等特性，需通过系统化安全管控规避风险。本方案依据《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）、《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）编制，适用于工业金属压力管道（设计压力0.1-10MPa，公称直径DN50-DN800）气压试验，核心原则为“先查后试、分级升压、全程监测、应急前置”，确保试验期间管道无破裂、无超压，人员伤亡事故发生率为0。

一、工程概况与试验参数

（一）工程概况

管道基本信息：

管道类型：化工工艺管道（输送介质为氮气，正常工作压力1.6MPa），总长500m，材质为20#无缝钢管，公称直径DN200（壁厚8mm）、DN150（壁厚6mm）；

管道布置：包含直管段400m、弯头30个（90°无缝弯头）、阀门20个（闸阀，公称压力2.5MPa）、法兰连接点50处，管道架空敷设（高度3-5m），穿越2处车间通道；

试验环境：车间内作业，环境温度15-25℃，周边50m范围内有设备操作台、配电箱，无明火作业点，日均作业人员10人。

试验参数（按规范要求确定）：

试验项目

参数要求

依据标准

试验介质

干燥洁净空气（含水量≤0.05%）

GB50184-2011第8.6.1条

试验压力

设计压力的1.15倍（即1.6×1.15=1.84MPa）

TSGD0001-2009第8.4.3条

压力稳定时间

强度试验稳定30min，严密性试验稳定24h

GB50184-2011第8.6.4-8.6.5条

压力降允许值

强度试验压力降≤0.05MPa，严密性试验压力降≤0.01MPa

GB50184-2011第8.6.4-8.6.5条

二、试验前安全准备

（一）技术准备与方案审批

专项方案编制：

明确试验流程（管道检查→介质准备→升压→稳压→泄压）、风险识别（超压、泄漏、管道振动）、管控措施（分级升压、泄漏检测），附“管道布置图、压力监测点分布图、应急疏散路线图”；

方案需经施工单位技术负责人审核、监理单位审批，涉及GC1级管道时需组织专家论证，确保方案合规性与可操作性。

技术交底与培训：

对参与试验人员（操作手、监测员、安全员）开展专项培训，内容包括“试验参数、操作规范、应急技能”，重点讲解“超压处置、泄漏封堵”流程；

培训后进行实操考核（如模拟升压操作、应急泄压），考核合格方可上岗，严禁无证人员参与试验。

（二）管道与设备检查

管道系统检查：

外观检查：检查管道壁厚（用超声波测厚仪检测，偏差≤±10%）、焊接接头（无气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm）、法兰密封面（无划痕、变形），阀门开启状态（试验前全开，关闭阀门需单独隔离试验）；

强度复核：按试验压力计算管道应力（20#钢在25℃下许用应力[σ]t=130MPa，试验时应力≤1.15[σ]t），确保管道强度满足要求；

隔离措施：对管道与设备连接端（如泵、换热器）采用盲板隔离（盲板厚度按试验压力计算，DN200管道盲板厚度≥12mm），盲板两侧标注“试验端/非试验端”，防止误操作。

试验设备检查：

升压设备：选用“电动空气压缩机”（排气压力3MPa，排气量2m3/min），配备“安全阀”（起跳压力1.9MPa，即试验压力的1.03倍）、“压力表”（精度等级1.6级，量程0-2.5MPa，最小刻度0.01MPa），压力表需经校验合格（有效期内）；

监测设备：在管道起点（压缩机端）、中点、终点各设1块压力表，在穿越通道处设“压力传感器”（实时传输压力数据至监控终端），配备“肥皂水喷淋壶”（用于泄漏检测）；

应急设备：准备“应急泄压阀”（口径DN50，安装在管道最低点）、“灭火器”（4kg干粉灭火器4具）、“急救箱”（含止血带、骨折夹板），确保设备完好可用。

（三）现场安全布置

警戒区设置：

沿管道两侧2m范围内划定“试验警戒区”，用警示带围蔽，悬挂“气压试验、禁止入内”标识，在穿越通道处设置“临时挡杆”（高度1.2m），安排2名安全员值守（负责劝阻非试验人员进入）；

警戒区周边5m范围内禁止堆放易燃物、易爆品，配电箱需覆盖防雨布（防止泄漏介质受潮引发短路）。

应急准备：

制定“超压爆炸、介质泄漏”专项应急预案，明确应急组织机构（总指挥1名、抢险组5名、医疗组2名），并组织1次模拟演练（如模拟管道泄漏后封堵、人员疏散）；

确定应急疏散路线（从车间两侧安全出口