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钢箱梁安装专项质量保证措施

钢箱梁安装专项质量保证措施

一、编制依据

《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）

《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T5972-2016）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2024，替代原JGJ46-2005）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）

本项目钢箱梁施工图纸（含构件尺寸、安装精度要求、吊点布置）

项目钢箱梁吊装专项施工方案（含机械选型、吊装工艺）

项目质量管理制度及钢结构验收办法

二、工程概况

项目背景：本项目为钢箱梁桥梁工程，涉及30榀钢箱梁（单榀重量50-80t，长度30-40m，宽度12m），采用“工厂预制+现场吊装”模式，安装于混凝土墩柱（间距30m），设计安装标高15.0-18.0m，要求钢箱梁轴线偏差≤5mm、顶面标高偏差±3mm、相邻梁段接缝错边≤2mm。需通过专项质量保证措施控制吊装就位精度、焊接质量及结构稳定性，确保钢箱梁安装一次验收合格率100%，满足桥梁承载及通行要求。

关键技术条件：

材料要求：吊耳采用Q355B钢板（厚度20mm，抗拉强度≥490MPa），钢丝绳为6×37+FC型（直径56mm，破断拉力≥1800kN），焊接材料为E5015焊条（抗拉强度≥490MPa）；

设备要求：主吊选用250t汽车起重机（额定起重力矩1200kN?m），辅助吊装用50t汽车起重机，检测设备包括全站仪（精度±2mm）、水准仪（精度±0.5mm）、超声波探伤仪（灵敏度≥Φ2mm平底孔）；

检测要求：钢箱梁安装轴线每榀检测1次，焊接接头超声波探伤比例100%，吊耳焊缝探伤比例100%。

三、管理措施

质量管理机构与职责：

成立质量管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、质量负责人任副组长，成员包括施工员、质检员、安全员、焊工、测量员，明确职责：

组长：审批质量计划、协调质量争议，组织联合验收；

技术负责人：编制施工细则、作业指导书，开展技术交底（时长≥2学时）；

质量负责人：监督质量措施落实，组织“三检”（自检、互检、专检），审核检测报告；

质检员：负责工序质量检查，填写《钢箱梁安装质量检查表》，对不合格项下达整改通知（整改期限≤24h）。

质量教育与培训：

每月组织1次质量安全教育（时长≥1.5学时），内容包括规范标准、质量通病案例（如轴线偏差超标、焊缝缺陷）、应急处置流程，考核合格方可上岗；

对焊工、起重工、测量员等特种作业人员开展专项培训，焊工需通过现场实操考核（焊接试板探伤合格率100%），起重工需熟悉“十不吊”规定及信号指挥规范。

施工文件与技术交底：

结合工程特点编制《钢箱梁安装施工细则》，明确吊装参数（起吊角度、索具长度、就位顺序）、安装精度要求（轴线、标高、接缝错边）、检测方法；

每道工序施工前进行技术交底，采用“书面+现场演示”形式，交底内容需覆盖所有作业人员，全员签字确认，未交底禁止施工。

过程质量控制：

落实“三检”制度：班组自检（每榀钢箱梁安装后1h内完成）、工序互检（相邻班组交叉检查）、专检（质检员复核，比例100%），“三检”合格方可进入下道工序；

关键工序（吊装就位、焊接、支座安装）实行“质量旁站”，监理工程师、质量负责人全程监督，做好旁站记录（含时间、人员、问题处理）；

建立质量台账，记录钢箱梁编号、安装时间、检测数据、整改情况，实现“一梁一档”追溯管理。

供应商与材料管理：

钢箱梁预制厂需具备钢结构制造一级资质，进场前核查预制构件合格证、焊缝检测报告，每榀钢箱梁检查外观（无变形、锈蚀、损伤）、尺寸偏差（长度±3mm，宽度±2mm）；

吊耳、钢丝绳、焊条等材料进场时，核查产品合格证、检验报告，每批次抽检1组（吊耳做抗拉试验，钢丝绳做破断拉力试验，焊条做力学性能试验），不合格材料禁止使用；

材料存储：吊耳、焊条存放于防雨防潮仓库（焊条存入保温筒，温度≥80℃），钢丝绳架空存放（距地面≥30cm），避免锈蚀、污染。

质量考核与激励：

实行质量与经济挂钩制度，每月开展质量考核，对安装精度达标、无质量问题的班组奖励5000元；对出现质量问题（如轴线偏差超10mm、焊缝返修2次以上）的班组，扣除当月绩效20%，并承担返工费用；

深入开展QC小组活动，针对“钢箱梁安装轴线控制”“焊缝缺陷预防”等课题开展攻关，每季度评选优秀QC成果，给予团队奖励3000元。

四、技术措施

（一）吊装前准备技术要求

现场勘察与场地准备：

勘察吊