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橡胶制品常见故障处理手册

前言

橡胶制品以其独特的弹性、绝缘性、耐磨性及耐腐蚀性，在工业、农业、交通、日常生活等各个领域都有着广泛的应用。然而，在其生产、储存、使用过程中，由于原材料特性、工艺控制、环境因素及使用条件等多方面影响，橡胶制品难免会出现各种故障。这些故障不仅可能影响产品的性能和使用寿命，严重时甚至可能导致设备损坏或安全隐患。本手册旨在系统梳理橡胶制品在实际应用中常见的故障类型，深入分析其产生的原因，并针对性地提出实用的处理方法与预防措施，以期为相关从业人员提供一份具有实际指导意义的参考资料。

一、常见故障类型及处理方法

1.1开裂

开裂是橡胶制品最常见的故障之一，表现为制品表面或内部出现裂纹，严重时可能导致制品完全断裂。

*可能原因：

*原材料因素：胶种选择不当，与使用环境兼容性差；生胶本身存在缺陷；配合剂（如硫化剂、促进剂、防老剂）用量或品种不合适，导致硫化体系失衡或抗老化性能不足。

*工艺因素：硫化不足（欠硫）或硫化过度（过硫）；硫化温度过高或局部过热；压力不足，导致气体无法排出或胶料流动性差；模具设计不合理，存在应力集中点；成型过程中胶料受到过度拉伸或剪切。

*使用与储存环境：长期暴露于日光（紫外线）、臭氧环境下，导致橡胶分子链断裂；接触油类、溶剂或化学介质，引起溶胀、抽出或降解；高温环境加速老化；低温环境下橡胶变硬变脆，易受冲击开裂；反复屈挠或长期静态拉伸导致疲劳破坏；安装或使用过程中受到机械损伤。

*处理方法与预防措施：

*原材料控制：根据制品的使用环境（温度、介质、受力情况等）选择合适的胶种和配合体系，确保防老剂、抗臭氧剂等防护体系的有效性。

*工艺优化：严格控制硫化工艺参数（温度、压力、时间），确保硫化充分且均匀；优化模具设计，避免尖角、壁厚急剧变化等应力集中结构；规范成型操作，避免胶料受到不必要的损伤。

*使用与储存规范：避免制品在阳光下暴晒或长期处于臭氧浓度高的环境（如高压电器附近）；避免接触不相容的化学介质；控制使用温度在推荐范围内；避免制品承受过大的拉伸、压缩或扭曲应力；对于动态使用的制品，关注其疲劳寿命；储存时应避免重压、折叠，保持通风干燥，远离热源和化学品。

*已发生开裂的处理：对于轻微、非关键部位的裂纹，可尝试使用专用橡胶修补剂进行修补，但需评估其对整体性能的影响。对于严重开裂或关键受力部位的开裂，建议更换新制品。

1.2表面发粘

橡胶制品表面发粘通常表现为触感粘稠，易沾染灰尘，严重时甚至会出现相互粘连的现象。

*可能原因：

*硫化不完全：硫化剂用量不足、硫化温度不够或时间不足，导致未硫化的低分子物质迁移到表面。

*喷霜（喷硫、喷蜡等）的一种特殊形式：某些配合剂（如增塑剂、软化剂、防老剂）用量过多或与橡胶相容性差，在储存或使用过程中迁移到表面。有时并非发粘，但某些增塑剂喷出会导致发粘。

*环境因素：长期处于高温、高湿环境，或接触到能溶解橡胶表面成分的油脂、溶剂。

*橡胶降解：某些情况下，橡胶发生降解，产生低分子黏性物质。

*处理方法与预防措施：

*工艺控制：确保硫化完全，优化硫化体系。

*配方调整：合理控制配合剂用量，选择与橡胶相容性好的助剂。

*储存环境：保持储存环境的通风、干燥和适宜温度。

*表面清洁：对于轻微发粘的制品，可用干净的布蘸取少量酒精或专用橡胶清洁剂轻轻擦拭（注意测试清洁剂对橡胶的影响），但此方法可能只是暂时去除表面粘层，无法解决根本问题。

*预防为主：一旦发生严重发粘，往往难以彻底修复，主要依靠前期的配方和工艺控制来预防。

1.3硬化、软化与弹性下降

橡胶制品使用一段时间后，可能出现硬度异常升高（硬化）、降低（软化）或弹性显著下降的现象。

*可能原因：

*硬化：主要由橡胶分子链继续交联（过硫的延续效应或高温老化）或分子链断裂后重新排列导致；长期处于低温环境；接触某些化学介质导致交联密度增加。

*软化：橡胶分子链发生降解，交联键断裂，导致分子量降低，硬度下降；接触油类、溶剂导致溶胀软化；增塑剂等迁移流失。

*弹性下降：无论是硬化还是软化，都会伴随弹性下降。分子链的交联过度、断裂、氧化、主链断裂等老化现象是导致弹性下降的根本原因。

*处理方法与预防措施：

*原材料与配方：选择耐老化性能优良的胶种，合理设计硫化体系和防护体系。

*控制使用环境：避免长期在极端温度、强紫外线、强氧化或腐蚀性介质环境中使用。

*定期检查：对于关键部位的橡胶制品，应定期检查其硬度和弹性，发现问题及时更换。

*已发生性能劣化的处理：性能劣化通常是不可逆的，一旦影响使用功能，应及时