2025年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(池州).docxVIP

2025年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(池州)

一、单项选择题（每题2分，共20题）

1.精益现场管理中，5S活动的核心是：

A.整理（Seiri）

B.整顿（Seiton）

C.清扫（Seiso）

D.素养（Shitsuke）

答案：D

解析：5S的最终目标是通过前四项（整理、整顿、清扫、清洁）的持续推进，培养员工自觉遵守规则的习惯（素养），因此素养是核心。

2.TPM（全员生产维护）的首要目标是：

A.降低设备采购成本

B.提高设备综合效率（OEE）

C.减少操作员工数量

D.实现设备自动化

答案：B

解析：TPM以设备为对象，通过全员参与的预防维护体系，最终目标是提升设备综合效率（OEE），包括时间开动率、性能开动率和合格品率的综合提升。

3.价值流图（VSM）分析中，“增值时间”指的是：

A.产品在工序中实际被加工的时间

B.物料在仓库中的存放时间

C.设备等待维修的时间

D.员工等待物料的时间

答案：A

解析：增值时间是客户愿意付费的、直接改变产品物理或功能属性的时间，如机加工、装配等实际加工时间；其他选项均为非增值时间。

4.标准化作业的三要素不包括：

A.标准周期时间（TaktTime）

B.标准作业顺序

C.标准在制品数量（WIP）

D.标准操作考核频率

答案：D

解析：标准化作业的三要素是TaktTime（客户需求决定的生产节奏）、作业顺序（操作步骤的最优排列）、标准在制品数量（工序间必要的最小库存）。考核频率属于管理机制，非要素。

5.看板管理的核心作用是：

A.传递生产与物料需求信息

B.展示员工绩效排名

C.记录设备故障数据

D.统计质量缺陷类型

答案：A

解析：看板作为拉动式生产的信息载体，通过“取料看板”和“生产看板”传递后工序对前工序的需求，实现按需生产，避免过量制造。

6.以下哪项属于精益现场的“七大浪费”中的“等待浪费”？

A.生产线换模时间过长

B.员工因物料短缺停工

C.产品返工修补

D.仓库库存积压

答案：B

解析：等待浪费指人员、设备或物料处于闲置状态的时间，如物料未到位导致员工等待；换模属于“动作浪费”的延伸，返工是“不良浪费”，库存是“库存浪费”。

7.PDCA循环中“C”阶段的主要任务是：

A.制定改进计划

B.执行计划措施

C.检查实施效果

D.标准化成功经验

答案：C

解析：PDCA即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（Act），“C”阶段通过数据对比验证改进措施的有效性。

8.实施SMED（快速换模）的关键步骤是：

A.增加换模人员数量

B.将内部作业转换为外部作业

C.购买更先进的模具

D.延长换模准备时间

答案：B

解析：SMED通过区分“内部作业”（必须停机完成的换模步骤）和“外部作业”（可在设备运行时完成的准备工作），将内部作业转化为外部作业，缩短停机时间。

9.现场质量控制中，SPC（统计过程控制）的核心工具是：

A.因果图（鱼骨图）

B.控制图

C.检查表

D.排列图（帕累托图）

答案：B

解析：SPC通过控制图监测过程波动，区分偶然因素和异常因素，实现对过程稳定性的实时监控。

10.精益现场的“安灯（Andon）系统”主要用于：

A.员工考勤管理

B.设备状态预警与问题快速响应

C.生产数据统计

D.客户订单跟踪

答案：B

解析：安灯系统通过灯光、声音等信号提示现场异常（如设备故障、质量问题），触发快速响应机制，防止问题扩散。

11.以下哪项是“单件流”生产的优势？

A.减少在制品库存

B.提高设备利用率

C.降低员工技能要求

D.增加生产批量

答案：A

解析：单件流（One-PieceFlow）通过逐件传递产品，避免批量等待，显著减少工序间在制品库存，缩短生产周期。

12.现场改善（Kaizen）的核心特征是：

A.大规模技术改造

B.全员参与的小幅度持续改进

C.依赖外部专家指导

D.一次性解决所有问题

答案：B

解析：Kaizen强调“全员参与、持续改进”，通过小步快跑的方式逐步优化，而非激进变革。

13.衡量生产线平衡的关键指标是：

A.线平衡率

B.设备开动率

C.良品率

D.订单准时交付率

答案：A

解析：线平衡率反映各工序时间与TaktTime的匹配程度，平衡率越